Découvrez avec nous l’univers du PRV
Vous souhaitez en savoir plus sur nos produits en PRV ? Dans cette section, vous trouverez les réponses aux questions les plus fréquentes sur M.M. et sur nos solutions en matériau composite. De la résistance chimique aux modalités d’installation, des certifications aux applications spécifiques : découvrez tout ce qu’il faut savoir pour choisir les produits les plus adaptés à vos besoins. Et si vous ne trouvez pas la réponse que vous cherchez, contactez-nous. Nous serons heureux de pouvoir vous aider.
Quels types de renfort M.M. utilise-t-elle ?
Le renforcement des résines polyester en des fibres de verre répond à la nécessité d’en augmenter la résistance mécanique. Le choix d’utiliser des fibres de verre découle de leurs caractéristiques de résistance mécanique, d’ininflammabilité, d’immunité aux processus de putréfaction, de bonne résistance chimique, de stabilité dimensionnelle, de résistance à la chaleur et d’absence de couleur.
Les principales compositions de fibres de verre utilisées chez M.M. sont de type « E » pour des usages généraux et de bonnes propriétés électriques, et de type « ECR » pour des performances plus élevées. Pour la production des caillebotis, M.M. utilise des fibres en Roving (faisceau de plusieurs strands, filaments essentiellement parallèles entre eux, enroulés sur une bobine) ainsi que du Mat et des nattes pour les stratifiés et les caillebotis couverts. Pour la production des profilés, sont employées à la fois des fibres en Roving et du Mat unidirectionnel (continuous strand mat), constitué de filaments continus disposés selon des orientations aléatoires et reliés entre eux en spirale, ainsi que des nattes. Pour obtenir des profilés de haute qualité, un voile de surface en polyester est en outre appliqué : il empêche l’affleurement des fibres, augmentant ainsi la durabilité de l’ouvrage.
Quels sont les avantages de la fibre de verre / du PRV ?
Le choix de produits en PRV, en alternative à des matériaux plus traditionnels tels que l’acier galvanisé ou inoxydable, le béton et le bois, peut apporter des avantages décisifs selon le domaine d’application et l’interlocuteur concerné.
À titre d’exemple non exhaustif :
- la légèreté du matériau (en moyenne 75 % plus léger que son équivalent en acier) en favorise l’usage auprès du concepteur dans tous les cas où l’on ne souhaite pas alourdir des ouvrages ou fondations existants, mais aussi auprès de l’installateur, qui manutentionne les matériaux sur le chantier sans moyens de levage particuliers ;
- la résistance élevée à la corrosion, comparable à celle d’un acier inoxydable AISI 316, permet au concepteur de proposer au maître d’ouvrage final une solution répondant aux exigences d’agressivité environnementale à un prix plus compétitif que l’acier inoxydable et légèrement supérieur à l’acier galvanisé ;
- l’isolation électrique en favorise le choix par le concepteur et le maître d’ouvrage dans toute application où l’on souhaite réduire au minimum le risque d’électrocution, en installant des solutions qui, par ailleurs, ne nécessitent pas d’installation de mise à la terre ;
- la facilité de mise en œuvre sur chantier, même avec des équipements peu sophistiqués, fait privilégier cette solution par le concepteur et l’installateur, en termes de délais et de coûts, car elle réduit la nécessité de relevés préalables des dimensions et le développement d’une ingénierie de détail.
Quel est le comportement du PRV en présence du feu ?
Les résines polyester sont combustibles. Il n’existe pas de résines ininflammables, mais il est possible de formuler des résines polyester à inflammabilité limitée ou autoextinguibles, c’est-à-dire des résines qui, une fois polymérisées, cessent de brûler lorsque la source d’inflammation est éloignée.
L’auto-extinction peut être obtenue par différentes méthodes. M.M. utilise comme retardateur de flamme l’hydroxyde d’aluminium, qui se décompose à environ 180 °C, en absorbant une quantité importante de chaleur au cours du processus et en libérant de la vapeur d’eau. En plus de son action ignifuge, il est très efficace comme suppresseur de fumée. Aucun halogène n’est utilisé.
Les caillebotis IFR de M.M. sont classés au niveau Bfl-s1 selon la norme EN 13501-1.
Les caillebotis IFR ont également été évalués pour le paramètre de chute de gouttelettes enflammées, qui décrit la perte de gouttes fondues de produit ou la production de particules incandescentes avant et après la combustion, avec un classement au niveau d0, c’est-à-dire sans chute de gouttelettes.
Pourquoi choisir un caillebotis en PRV plutôt qu’un caillebotis métallique ?
Les caillebotis en PRV présentent une série d’avantages par rapport aux caillebotis en acier galvanisé et en acier inoxydable :
- Résistance à la corrosion. Le PRV est extrêmement résistant à la corrosion. Cette caractéristique en fait un choix excellent pour les environnements chimiquement agressifs. Les caillebotis en PRV résistent longtemps à une large gamme de substances chimiques, acides comme basiques, sur une bonne plage de températures.
- Les caillebotis en PRV sont beaucoup plus légers que ceux en acier, ce qui réduit les sollicitations sur les structures sous-jacentes et facilite l’installation. Ceci est particulièrement important dans toutes les applications où le poids constitue un facteur critique.
- Isolation électrique. À la différence de l’acier, le PRV ne conduit pas l’électricité. Un avantage significatif dans les sites de production d’énergie électrique, les stations et sous-stations électriques, le long des lignes ferroviaires, et dans les sites de production caractérisés par la présence de courant électrique à haute tension. Cela garantit la sécurité des opérateurs et des utilisateurs face au risque d’électrocution et supprime les coûts de mise à la terre.
- Les caillebotis en PRV nécessitent moins de maintenance que ceux en acier. Ils n’ont pas besoin d’être repeints ou traités pour prévenir la corrosion, y compris de type galvanique.
- Durée de vie. Grâce à leur résistance à la corrosion, les caillebotis en PRV ont tendance à durer plus longtemps dans de nombreux environnements que les caillebotis traditionnels en acier.
- Non magnétiques. À la différence de l’acier, le PRV n’est pas magnétique et peut être utilisé dans les environnements où il est important de ne pas créer d’interférences.
Le PRV résiste-t’il aux températures élevées et basses ?
Le PRV présente une excellente résistance aux basses températures et, à la différence de certains métaux et de nombreuses matières plastiques, devient beaucoup plus résistant à très basse température grâce à l’influence positive du renfort.
Concernant les températures élevées, les propriétés du PRV diminuent lorsque la température augmente, mais présentent toutefois une dégradation moins marquée que celle des produits non renforcés, ainsi que des valeurs maximales plus intéressantes.
Le coefficient de dilatation thermique linéaire est influencé par la teneur et l’orientation des fibres : il est plus faible dans la direction de ces dernières.
La comparaison avec l’acier est significative : le coefficient de dilatation thermique linéaire du PRV est de 1,5x10⁻⁵/°C, celui de l’acier de 12x10⁻⁶/°C. Cet écart revêt une grande importance, tant en phase de conception qu’en phase de pose, en particulier lors de la réalisation des jonctions.
Le PRV résiste-t’il aux agents chimiques ?
La principale caractéristique positive du PRV par rapport aux métaux est l’absence de corrosion.
La part la plus exigeante de la protection chimique est assurée par la résine. Les résines polyester génèrent des résistances différentes à l’attaque chimique selon leur formulation : les orthophtaliques présentent une bonne résistance aux solvants non polaires, à l’eau, aux solutions aqueuses et aux acides inorganiques faibles ; les isophtaliques présentent une meilleure résistance à l’hydrolyse et une température de déflexion thermique (HDT) plus élevée.
L’HDT fournit des indications sur la température maximale à laquelle le matériau peut être utilisé pour la fabrication de pièces soumises à des charges mécaniques. Elle repose sur une mesure de flexion effectuée sur une barrette d’essai standard, soumise à une force constante et à une augmentation progressive de la température. La température à laquelle une certaine déviation en flexion est atteinte est appelée HDT.
La température de transition vitreuse (Tg) est en revanche la température en dessous de laquelle la résine est rigide ; dans notre cas, plus elle est élevée, plus la résine est stable lorsque la température augmente.
La température maximale d’utilisation de l’ouvrage fini est directement proportionnelle à la valeur de la Tg et de l’HDT de la résine avec laquelle il est réalisé.
En conclusion, bien que la résistance chimique dépende principalement de la résine, il convient de tenir compte également d’autres paramètres, parmi lesquels :
- la concentration d’agent chimique agressif
- la température d’exercice
- le degré de sollicitation mécanique
- l’influence du renfort vitreux
Le PRV résiste-t-‘l aux charges et aux chocs ?
Les résistances mécaniques du PRV dépendent de l’effet combiné de la teneur et de l’orientation du renfort en fibres de verre, mais aussi du type de résine et de la précision des opérations de fabrication.
Lorsque le pourcentage de renfort vitreux augmente, la charge de rupture, tant en traction qu’en flexion, ainsi que la résistance aux chocs, augmentent également.
Concernant l’orientation des fibres, la résistance maximale est obtenue lorsque tous les fils sont disposés parallèlement les uns aux autres (disposition unidirectionnelle) ; si les fils sont disposés en quantité égale à angle droit entre eux, la résistance est moindre mais reste considérable (disposition orthogonale) ; si les fils sont disposés sans orientation préférentielle, la résistance est identique dans toutes les directions (disposition isotrope).
Plus la disposition des fibres est ordonnée, plus la teneur en verre obtenue est élevée, et donc plus la résistance mécanique est importante.
La densité du PRV est environ 1/5 de celle de l’acier.
Les résistances mécaniques varient de 0,5 à plusieurs fois celle de l’acier, selon la composition du PRV et l’orientation du renfort dans le composite. Il existe des formulations de PRV dont le renfort est nettement orienté, pour lesquelles, dans la direction principale des fibres de verre, les résistances sont supérieures à celles d’autres matériaux, même à section égale.
Les modules d’élasticité absolus du PRV présentent des valeurs plus faibles que ceux des métaux ; en considérant le rapport module/densité, on peut obtenir, avec des structures nettement orientées, des valeurs du même ordre de grandeur que celles des métaux.
Le PRV présente en outre une résistance considérable à l’impact, car il répartit la charge de l’impact et ne se déforme pas de manière permanente, à la différence de l’acier qui peut se déformer de façon permanente (phase plastique).
Le PRV est-il un isolant thermique ?
Bien qu’il ne soit pas un isolant thermique optimal, le PRV isole 150 à 200 fois plus que l’acier et 700 à 800 fois plus que l’aluminium. Le coefficient de conductivité thermique est très faible par rapport aux métaux (PRV k = 0,22 W/m°C, ACIER k = 36-54 W/m°C).
Le PRV est-il un isolant électrique ?
Les produits en PRV possèdent des propriétés diélectriques qui en font d’excellents isolants électriques.
Les essais de résistivité et de résistance électrique de surface Rs et transversale Rt, de résistivité et de résistance électrique de sécurité à la terre modèle corps humain, de rigidité diélectrique sous tension nominale, ont mis en évidence une résistivité supérieure à 200 MΩ et une absorption de courant d’environ 300 μA : le matériau peut être qualifié d’excellent isolant, conforme aux normes de sécurité.
En présence de courant électrique, les produits en PRV devraient donc être préférés aux produits métalliques afin de garantir la sécurité des opérateurs et des utilisateurs. Les produits en acier présentent en effet une conductivité électrique élevée de 0,714 W/mm²m, avec un risque possible de décharges électriques et de corrosion par courants galvaniques.
Pour répondre aux besoins des clients, les produits en PRV peuvent toutefois être fabriqués en version conductrice. La conductivité s’obtient en ajoutant à la résine l’additif CARBON BLACK, obtenu par combustion incomplète de produits pétroliers lourds et essentiellement composé de carbone.
Les essais de résistivité électrique de surface et transversale réalisés sous une tension d’essai de 10 volts c.c. montrent que les échantillons présentent une très faible résistivité électrique de surface et transversale, et se classent donc parmi les excellents conducteurs.
Les essais de sécurité électrique réalisés montrent que les échantillons sont conformes aux normes (il est recommandé d’utiliser des résistances comprises entre 1 MΩ et 5 MΩ).
Une simulation de piétinement a par ailleurs été effectuée, avec des chaussures de sécurité antistatiques dissipatives, sur les échantillons de caillebotis testés, avec et sans mise à la terre. Dans les deux cas, aucune génération de charge électrostatique n’a été observée. Les deux échantillons se classent donc pleinement parmi les matériaux ne générant pas de charges électrostatiques par piétinement.
Que signifie PRV ?
Plus connu sous le nom polyester renforcé en fibre de verre, le PRV est un matériau composé d’une matrice de résines polyester thermodurcissables et d’un renfort en fibres de verre continues. La matrice de résine assure une résistance élevée à la corrosion, tandis que la fibre de verre confère une résistance mécanique élevée, donnant au composite des caractéristiques chimiques et mécaniques qui le rendent adapté à de nombreuses applications.
C’est un matériau également connu sous le nom de FRP (de l’anglais Fiberglass Reinforced Polymers), GRP (de l’anglais Glass-Reinforced Polymers), GFRP (de l’anglais Glass Fiber-Reinforced Polymers), GFK (de l’allemand Glasfaserverstärkter Kunststoff), PRFV (de l’espagnol Polímeros Reforzados con Fibra de Vidrio et de l‘italien Polimeri Rinforzati con Fibre di Vetro).
Qu’est-ce que la fibre de verre ?
La fibre de verre est un matériau composite constitué de fibres de verre imprégnées de résines thermodurcissables, généralement liquides et à base de polyester, qui durcissent après transformation sous l’action de catalyseurs et d’accélérateurs.
C’est un matériau également connu sous les noms de PRV (de l’italien Polimeri Rinforzati con Fibre di Vetro), FRP (de l’anglais Fiberglass Reinforced Polymers), GRP (de l’anglais Glass-Reinforced Polymers) ou GFRP (de l’anglais Glass Fiber-Reinforced Polymers), GFK (de l’allemand Glasfaserverstärkter Kunststoff).
Les polymères thermodurcissables, une fois produits, ne peuvent pas être fondus sans subir une dégradation chimique (« carbonisation »), à la différence des polymères thermoplastiques qui, après transformation, ne subissent pas de modification définitive et redeviennent malléables chaque fois qu’ils sont chauffés.
Ce sont des polymères qui, dans des conditions de température appropriées et/ou en présence de substances particulières, se transforment en matériaux rigides, insolubles et infusibles. Cette transformation résulte de réactions de réticulation, dites « curing », qui se produisent entre les chaînes polymères avec formation de liaisons fortes.
Comment les caillebotis en PRV sont-ils produits ?
Les caillebotis M.M. en PRV sont réalisés soit selon la technologie RTM (Resin Transfer Moulding), procédé de moulage par injection à moule fermé, soit selon la procédure HAND LAY UP avec coulée en moule ouvert.
Avec la technologie RTM (Resin Transfer Moulding), sont fabriqués des composites à matrice polymère en transférant la résine catalysée dans une cavité ayant la forme de la pièce à réaliser, dans laquelle a été préalablement placé le renfort sec. La distribution de la fibre de verre s’effectue de manière orthogonale et revêt une importance considérable pour la résistance mécanique de l’ouvrage.
La cavité est obtenue en fermant, l’un contre l’autre, le moule et la contre-forme. La matrice du moule est refermée hermétiquement par un couvercle grâce à un système à commande hydraulique. La fermeture totale du moule garantit une polymérisation meilleure et complète, en maintenant, lors de la phase de pic exothermique, une grande partie de la chaleur dégagée par la réaction à l’intérieur de la matrice. En outre, l’impact environnemental s’avère très limité.
Le cycle de fabrication RTM se déroule selon les phases suivantes :
- nettoyage du moule
- application de l’agent démoulant
- mise en place du renfort sec
- fermeture et verrouillage du moule
- injection de la résine
- polymérisation de la résine à température ambiante contrôlée
- ouverture du moule et extraction de la pièce
- opérations de finition
- nettoyage du moule
- application de l’agent démoulant
- mise en place du renfort préimprégné
- imprégnation complète avec de la résine catalysée (flood / wet-out)
- compactage localisé
- polymérisation de la résine à chaud à 80 °C
- extraction de la pièce
- opérations de finition
Comment les profilés pultrudes sont-ils produits ?
M.M. propose également des profilés pultrudés, réalisés selon la technique de la pultrusion. La pultrusion, de l’anglais « pull » + « extrusion », c’est-à-dire « extrusion par traction », est une technologie qui permet d’obtenir, en continu, des ouvrages en composite, même avec un pourcentage élevé de renfort, selon des formes à section constante, simple ou complexe.
C’est une technologie dont le principe de fonctionnement consiste simplement à appliquer une force de traction (pull) aux fibres, généralement sous forme de roving, en les contraignant à passer en continu à travers un moule chauffé où se produit la polymérisation, après les avoir imprégnées de la quantité de résine appropriée lors du passage dans un bain d’imprégnation. La forme finale est donnée au composant lors de son passage dans la filière profilée du moule, où le matériau est contraint de circuler non pas sous l’effet d’une poussée, comme dans les opérations d’extrusion classique, mais grâce à la traction appliquée au matériau lui-même à la sortie du moule.
Le procédé de pultrusion nécessite un renfort fibreux continu et une résine à faible viscosité, généralement thermodurcissable liquide. Le format de fibres le plus utilisé est le roving de verre.
Le schéma de base du procédé se déroule selon les étapes suivantes :
- alimentation du renfort
- imprégnation
- préformage
- formage et polymérisation
- traction
- découpe
- postformage
Quels types de résines M.M. utilise-t’elle ?
Pour la réalisation de ses produits, M.M. utilise principalement des résines polyester des catégories suivantes : résines standard à base d’acide orthophtalique, résines à haute résistance à la corrosion à base d’acide isophtalique et résines vinylester. Les résines M.M. peuvent être additivées pour obtenir des propriétés autoextinguibles ou une conductivité électrique.
Les raisons qui ont conduit à la nette prédominance des résines polyester dans la production des ouvrages en PRV de M.M. sont à rechercher dans les caractéristiques suivantes :
- Excellente adhérence au renfort et possibilité de mise en forme par moulage à basse pression. L’utilisation d’autres types de résines nécessitant des pressions élevées peut entraîner des fractures, voire une pulvérisation des fibres en certains points, réduisant, et dans certains cas annulant, l’action de renfort du matériau vitreux.
- Garantie accrue d’une distribution plus complète et homogène de la résine.
- Les opérations de polymérisation peuvent être conduites en dosant le catalyseur et l’accélérateur de manière à les conclure dans le délai souhaité.
- Coût réduit associé à des caractéristiques de haut niveau, notamment en matière de résistance mécanique, chimique et électrique.
Échelles verticales : quelle norme technique appliquer ?
Les deux normes couvrent le même objet physique — l’échelle verticale permanente — mais leurs champs d’application sont explicitement disjoints. La UNI EN ISO 14122-4:2016 (point 1) s’applique aux échelles fixes qui font partie d’une machine fixe, ainsi qu’au même moyen d’accès lorsqu’il fait partie du bâtiment ou de l’ouvrage de génie civil, à condition que sa fonction principale soit de permettre l’accès à la machine. La UNI 11962:2024 (point 1) s’applique aux échelles verticales permanentes ayant une inclinaison supérieure à 75°, fixées à un support, utilisées comme moyen d’accès à des bâtiments, infrastructures, ouvrages, constructions et installations, et déclare expressément ne pas s’appliquer aux échelles fixes visées par la UNI EN ISO 14122-4.
La première étape de conception n’est donc pas dimensionnelle mais de qualification : à quoi sert principalement l’échelle. Peu importe où elle se trouve — une échelle sur une couverture peut desservir une machine, une échelle à l’intérieur de l’établissement peut desservir une coursive de bâtiment. Les deux normes s’excluent mutuellement : elles ne doivent pas être appliquées cumulativement.
Une précision utile. La UNI 11962 est construite sur la 14122-4, non contre elle : l’Introduction déclare que « la UNI EN ISO 14122-4 contient des références utiles servant de base à la présente norme » et, pour une grande partie des exigences (échelons, charges, essais, vérifications de stabilité), la 11962 y renvoie textuellement. Il convient donc de raisonner par différences, et non par comparaison intégrale.
Tableau 1 — Où les deux normes divergent
D’ici la fin, une analyse a été faite de toute la documentation exigée par la 11962, sujet sur lequel nous avons travaillé au bureau technique avec Roberto.
Synthèse opérationnelle
| Aspect | UNI EN ISO 14122-4:2016 | UNI 11962:2024 | Conséquence de conception |
| Définition de l’échelle verticale (inclinaison) | 75° < angle d’inclinaison ≤ 90° (UNI EN ISO 14122-1:2016, point 3.1, figure 1). La partie 4 ne redéfinit pas l’inclinaison : elle renvoie à la partie 1. | Inclinaison supérieure à 75° (point 1). | Aucune différence substantielle : le seuil de 75° est identique dans les deux normes. |
| Obligation de la protection antichute | Obligatoire si la hauteur de chute totale est > 3 000 mm (point 4.2.1). En dessous, l’échelle peut en être dépourvue. | Toujours présente : la protection antichute est un élément constitutif de la définition même d’« échelle verticale permanente » (point 3.15), et la classification du point 4 ne prévoit pas de classe « sans protection ». | Une échelle de 2,5 m dépourvue de crinoline et de ligne d’ancrage est admissible dans le domaine machine, mais pas selon la 11962. Attention au titre de la 11962 : « avec ou sans crinoline » signifie classe S1, non « sans protection ». |
| Type de protection et critère de choix | Deux alternatives avec une hiérarchie explicite : la crinoline est le choix préféré car toujours présente et indépendante du comportement de l’opérateur ; l’antichute guidé n’est efficace que si l’utilisateur choisit de s’en servir. La combinaison crinoline + antichute est interdite (point 4.2.2). | Deux classes alternatives sans hiérarchie déclarée : S1 (dispositif antichute de type guidé sur ligne d’ancrage rigide, UNI EN 353-1) et S2 (crinoline de sécurité) — point 4. Le choix s’effectue à l’aide des tableaux A.1 et A.2 de l’Annexe A (normative). | Dans le domaine machine, on part de la crinoline et l’on ne passe à l’antichute que si la crinoline n’est pas praticable. Hors domaine machine, le choix est régi par h et H au moyen des tableaux A.1/A.2, qui restreignent en réalité fortement l’usage de la crinoline. |
| Hauteur maximale de la volée h avec crinoline | h ≤ 6 000 mm pour les volées décalées (points 4.3.2 et 4.3.3). | h ≤ 5 m : la classe S2 n’est pas admise pour h > 5 m (tableau A.1). | Volée de 6 m avec crinoline : conforme à la 14122-4, non conforme à la 11962. |
| Hauteur totale H maximale avec crinoline | Aucune limite supérieure et explicite. Pour H > 10 000 mm, les volées décalées avec crinoline sont admises et, pour les utilisateurs non formés, sont les seules admises (point 4.3.3 ; la règle n’est pas répétée au point 4.3.2, c’est-à-dire pour 3 000 < H ≤ 10 000 mm). | H ≤ 20 m : « les échelles équipées d’une crinoline de sécurité peuvent être utilisées jusqu’à une hauteur H égale à 20 m » (point A.3) ; au-delà, la classe S2 n’est pas admise (tableau A.2). | Au-delà de 20 m, la 11962 impose de fait la classe S1, et avec elle des utilisateurs formés, des EPI et une procédure de sauvetage. C’est la contrainte qui modifie le plus souvent le projet. |
| Hauteurs très réduites (H < 2,0 m) | Aucune disposition spécifique : en dessous de 3 000 mm de hauteur de chute, aucune protection n’est exigée. | S1 et S2 admises « uniquement si prévu par le fabricant » (tableau A.2). | Pour les hauteurs très réduites, la 11962 renvoie le choix au fabricant, qui doit néanmoins le déclarer explicitement. |
| Plateformes et paliers intermédiaires — échelles avec crinoline | Intervalles ≤ 6 000 mm au changement de volée. L’exigence est toutefois doublement conditionnée : le point 4.4.2 s’applique uniquement aux systèmes avec H > 10 000 mm, et le point 4.4.2.1 le subordonne au cas où plusieurs personnes utilisent l’échelle simultanément. | Intervalles ≤ 5 m aussi bien pour H ≤ 10 m que pour H ≤ 20 m, sans condition d’usage simultané (point A.3). | La 11962 densifie les paliers intermédiaires et en fait une exigence générale, non subordonnée à l’usage simultané. |
| Plateformes de repos — échelles avec antichute guidé | H ≥ 24 000 mm : plateformes de repos à intervalles ≤ 24 000 mm, avec plateforme intermédiaire supplémentaire ≤ 12 000 mm. H < 24 000 mm : plateformes de repos ≤ 12 000 mm (points 4.4.2.3 et 4.4.2.4). | H > 20 m : plateformes de repos à intervalles ≤ 20 000 mm, avec plateforme additionnelle ≤ 10 000 mm. H < 20 m : plateformes de repos ≤ 10 000 mm (point A.3). | Seuil à 20 m au lieu de 24 m, et pas resserré. |
| Crinoline — distance au plan des échelons | de ≥ 650 mm à ≤ 800 mm (point 5.5.1.2, figure 15). | de ≥ 550 mm à ≤ 600 mm (point 7.5.3, figure 7). | Les deux crinolines sont géométriquement incompatibles : les intervalles ne se chevauchent pas. Une crinoline profonde de 600 mm est conforme à la 11962 et hors tolérance pour la 14122-4 ; une de 700 mm, l’inverse. |
| Crinoline — cote de l’anneau le plus bas au-dessus de la zone de départ | ≥ 2 200 mm et ≤ 3 000 mm (point 5.5.1.2, figure 14). | ≥ 1 900 mm et ≤ 2 500 mm (point 7.5.3, figure 6). | Zone de chevauchement : 2 200 ÷ 2 500 mm. C’est l’intervalle à adopter pour un produit unique valable dans les deux domaines. |
| Distance frontale par rapport aux obstructions permanentes | Devant l’échelle ≥ 650 mm, réduits à 600 mm en cas de croisement d’obstacles tels que tuyaux ou chemins de câbles (point 4.1.3). | Devant l’échelle ≥ 600 mm, réduits à 550 mm au droit de tuyaux ou chemins de câbles (Annexe B, point B.3). | La 11962 accorde 50 mm de moins, pour tenir compte des espaces restreints typiques des couvertures. Derrière l’échelle (≥ 200 mm, 150 mm avec obstacles) et aux échelons (≥ 75 mm ; échelon supérieur 60÷75 mm), les valeurs coïncident. |
| Dispositif anti-intrusion | Annexe A normative, avec exigences dimensionnelles et essais : hauteur de la porte ≥ 1 800 mm ; distance libre entre le haut de la porte et la crinoline 10÷50 mm, avec trappe horizontale supplémentaire ; sur les échelles avec antichute, la partie supérieure du dispositif à ≥ 3 000 mm ; commande de déverrouillage entre 600 et 1 800 mm du plan de circulation. Essais : 1 500 N horizontaux sur chaque angle, 4 500 N verticaux sur les deux angles inférieurs, corps mou de 50 kg lâché de 2 000 mm sur la trappe. | Requis de manière générique lorsqu’il faut empêcher l’accès à des personnes non autorisées, non formées ou non équipées d’EPI ; aucune exigence dimensionnelle ni aucun essai (point 7.4.1). | C’est une lacune de la 11962. En l’absence de prescriptions, l’Annexe A de la 14122-4 reste la référence technique à adopter et à déclarer dans la documentation. |
| Aspect | UNI EN ISO 14122-4:2016 | UNI 11962:2024 | Conséquence de conception |
| Désignation du produit et capacité de charge | Non prévue : l’échelle est un composant de la machine et suit la documentation de la machine. | Obligatoire (point 5) : produit + UNI 11962:2024 + classe S1/S2 + capacité en kg. Exemple donné par la norme : « Échelle sans crinoline - UNI 11962:2024 - S1 - 150 ». | La 11962 traite l’échelle comme un produit à part entière : la désignation doit figurer dans l’offre, la confirmation de commande, le panneau et le manuel. |
| Marquage et panneau | Marquage permanent aux points d’entrée et de sortie uniquement pour les systèmes équipés d’un antichute guidé : fabricant, année, date de mise en service, normes de référence, type de dispositif, obligation d’EPI (point 7.2). | Marquage de chaque composant (symbole ou lettre d’identification + année de fabrication) et panneau toujours obligatoire en zone de départ ou d’arrivée avec fabricant, année de fabrication, date de mise en service, désignation, hauteur totale H et hauteur de volée h, renvoi au manuel (points 10.4 et 10.5). Pour la classe S1 s’ajoutent le marquage EN 353-1, le type de ligne et de dispositif, le rappel au harnais et l’obligation d’EPI. | Ensemble documentaire sensiblement plus large et dû dans tous les cas, pas seulement pour les échelles avec antichute. |
| Inspection et entretien | Non traitées : elles relèvent du manuel et du plan d’entretien de la machine. | Chapitre 9 dédié : inspection avant montage, d’usage, périodique et extraordinaire ; périodicité maximale 1 an pour la classe S1 et 2 ans pour la classe S2 ; tableau 3 avec les contrôles par composant (visuel / fonctionnel / instrumental) ; réparations réservées au fabricant ou à une personne autorisée par celui-ci ; registre de contrôle avec contenu minimal défini (point 9.5). | C’est la différence la plus utile sur le plan de la gestion : la 11962 fournit le plan de contrôle déjà rédigé, réutilisable comme annexe au manuel. C’est le manuel que nous avons réalisé avec Roberto. |
| Sauvetage | Cité uniquement comme l’un des facteurs de l’évaluation du risque pour le choix du dispositif (point 4.2.3, lettre e). | Annexe C normative : le fabricant doit indiquer dans le manuel les modalités de sauvetage et les charges supplémentaires transmises à l’échelle ; pour la classe S2 avec plateformes intermédiaires, un portillon et un point d’ancrage à disposition du sauveteur sont obligatoires. | À intégrer aussi bien dans le manuel d’instructions que dans le calcul de structure (ancrages, montants, échelons, paliers et plateformes). |
| Fixation et structure de support | Uniquement les charges de calcul : ≥ 3 kN sur chaque montant pour les échelles à deux montants, ≥ 6 kN sur le montant unique, transmises conventionnellement à quatre points d’ancrage (point 5.1.3.4). | Mêmes charges (par renvoi) plus Annexe D informative : classes de résistance minimales de la structure de support et type de fixation — bois C24 avec vis (pas de clous), acier S235 avec boulons, béton C20/C25 avec ancrage mécanique ou chimique ; maçonnerie et bâtiments historiques au cas par cas par un technicien habilité. Point 10.2 : informations obligatoires sur la commande relatives au site d’installation. | La 11962 régit l’interface avec la structure existante, ce qui ne se pose pas dans le domaine machine puisque le support est la machine elle-même. |
| Méthodes de vérification | Liste générique : mesurage, examen visuel, calcul et/ou essai de charge (point 6.1.1). | Tableau 2 : matrice exigence par exigence indiquant quelle méthode (examen visuel / mesurage et calcul / essai / vérification documentaire) s’applique à chaque point du chapitre 7. | Le tableau 2 est en fait une check-list de réception prête à l’emploi, transposable également aux travaux relevant de la 14122-4. |
| Statut juridique et évaluation de conformité | Norme harmonisée avec la Directive Machines 2006/42/CE : l’Annexe ZA (informative) met en corrélation la norme avec les exigences essentielles 1.5.15 et 1.6.2, et avertit que la présomption de conformité requiert l’application conjointe de l’EN ISO 14122-1. L’échelle est couverte par le marquage CE de la machine. | Norme nationale non harmonisée : aucune présomption de conformité et aucun marquage CE du produit échelle. Elle vaut comme règle de l’art et état de la technique aux fins du D.Lgs. 81/2008. | La logique documentaire change : dossier technique de la machine d’un côté ; déclaration du fabricant de l’échelle, manuel, marquage et panneau de l’autre. |
- Qualifier l’accès avant de dimensionner.
- Oui -> UNI EN ISO 14122-4, en association avec les parties 1, 2 et 3.
- Non -> UNI 11962. La qualification doit être mise par écrit et motivée dans l’évaluation des risques : les deux normes s’excluent mutuellement.
- Vérifier dans tous les cas les minimums impératifs du D.Lgs. 81/2008 (en particulier l’art. 113 pour les échelles verticales au-delà de 5 m et avec une inclinaison supérieure à 75°). La norme technique ne déroge pas à l’exigence législative : en cas de divergence, la contrainte impérative prévaut.
- Dimensionner sur les valeurs de la norme pertinente, en portant attention aux six points de divergence réelle : profondeur de la crinoline, cote du premier anneau, hauteur maximale de volée et hauteur totale avec crinoline, pas des paliers intermédiaires, norme de référence des garde-corps, distance frontale par rapport aux obstacles.
- Produit unique valable dans les deux domaines. C’est possible sur presque tous les paramètres en adoptant en chaque point l’exigence la plus restrictive : premier anneau à 2 200÷2 500 mm, h ≤ 5 m, H ≤ 20 m avec crinoline, paliers intermédiaires ≤ 5 m, distance frontale ≥ 650 mm, garde-corps conformes à la fois à la 14122-3 et à l’EN 13374 classe A. Il reste un seul paramètre non conciliable : la profondeur de la crinoline, 550÷600 mm selon la 11962 contre 650÷800 mm selon la 14122-4. Sur ce point, il faut trancher sur le domaine d’application et réaliser deux variantes.
À quelle norme le tampon en matériau composite FIBERTOP répond-il ?
Le tampon en matériau composite M.M. est conçu et réalisé conformément à la norme EN 124:2015 « Dispositifs de couronnement et de fermeture des puits de voirie ».
La norme EN 124:2015 définit les essais à effectuer sur les produits et les méthodes relatives, qui peuvent être différents selon le type de matériau utilisé.
En ce qui concerne les tests prévus par la norme auxquels a été soumis le tampon en matériau composite M.M., on trouve :
Vérification dimensionnelle
Un tampon est soumis à un contrôle visuel afin de mettre en évidence l’absence de défauts. Ensuite, l’ensemble des mesures pertinentes du tampon (cote de passage, hauteur du cadre, profondeur de logement, jeux…) sont effectuées : toutes les mesures doivent se situer dans les tolérances définies par la norme.
Déformation résiduelle
Un tampon n’ayant pas été préalablement soumis à des essais de charge est placé dans l’appareil d’essai, et sa position initiale au niveau de son centre géométrique est mesurée.
À l’aide d’un poinçon de forme et de dimension appropriées (la norme définit la forme et les dimensions en fonction de la forme et des dimensions de la pièce à tester), une charge égale aux 2/3 de la charge d’essai de la classe correspondante est appliquée, puis relâchée. La procédure est répétée cinq fois.
À la fin, sa position au niveau de son centre géométrique est de nouveau mesurée : la différence entre les deux valeurs déterminera la déformation permanente. Cette valeur doit être inférieure à celles prévues en fonction de la classe de charge et de la dimension du tampon, énumérées dans le tableau suivant :
Absorption de l’eau et des carburants
Absorption d’eau : après avoir pesé un tampon, celui-ci est immergé pendant 24 heures dans de l’eau désionisée à 23 °C. Une fois retiré, il est pesé à nouveau : la variation doit être inférieure à 0,3 %.
Absorption de carburants : après avoir pesé un tampon, celui-ci est immergé pendant 168 heures dans du carburant diesel à 23 °C. Une fois retiré, il est pesé à nouveau : la variation doit être inférieure à 0,3 %.
Après vérification de la variation de poids, les tampons sont soumis à l’essai de charge et à l’essai de déformation permanente.
Fluage
L’essai consiste à appliquer à un tampon n’ayant pas été préalablement soumis à des essais une charge égale aux 2/3 de la charge d’essai prévue pour la classe correspondante, et à la maintenir pendant 60 minutes.
Au terme des 60 minutes, après un temps de récupération de 5 minutes, la déformation résiduelle est mesurée et doit satisfaire aux mêmes limites que celles prévues dans l’essai spécifique.
Le processus de production est de classe C3 selon ce qui est défini dans la « Partie 5 : Dispositifs de couronnement et de fermeture fabriqués en matériau composite », c’est-à-dire réalisés selon un procédé de moulage par compression à température contrôlée (SMC) utilisant des résines thermodurcissables, des fibres de verre et divers additifs.
| Classe | Déformation permanente admissible |
| A15 et B125 | 1/100 (1) de la cote de passage |
| de C250 à F900 | 1/300 (2) de la cote de passage |
| S’ils sont équipés d’un système de fixation | Fixé avec une masse suffisante par zone — 1/500 (3) de la cote de passage |
- Si CP < 450 mm, devient CP/50 avec une valeur maximale de 6,5 mm. (2) Si CP < 300 mm, valeur maximale de 1 mm. (3) Si CP < 500 mm, valeur maximale de 1 mm. La cote de passage (CP) est définie comme le diamètre pour les tampons circulaires, et comme le diamètre du cercle maximum inscriptible pour les tampons d’autres sections.
| Classe | Charge d’essai (kN) |
| A15 | 15 |
| B125 | 125 |
| C250 | 250 |
| D400 | 400 |
| E600 | 600 |
| F900 | 900 |
Les profilés en PRV peuvent-ils être utilisés à des fins structurelles ?
Les Normes Techniques pour les Constructions (NTC 2018) prévoient que les matériaux à usage structurel doivent être identifiés, qualifiés et acceptés par le Directeur des Travaux (chap. 11).
La norme prévoit que l’identification et la qualification puissent s’effectuer, entre autres, de la manière suivante (11.1.c) :
- […] le matériau ou le produit devra être marqué CE selon une « Évaluation Technique Européenne » (ETA) […]
Comment conçoit-on les structures en PRV ?
La conception de structures avec des profilés en PRV peut être effectuée en se référant au document technique CNR-DT 205/2007 « Istruzioni per la Progettazione, l’Esecuzione e il Controllo di Strutture realizzate con Profili Pultrusi di materiale Composito Fibrorinforzato (FRP) ». Son utilisation pour la conception est admise par les Normes Techniques pour les Constructions publiées en 2018 (Chapitre 12).
Des indications complémentaires concernant la conception des structures en FRP peuvent être trouvées dans la spécification technique « Conception de structures en composite fibro-polymère » UNI CEN/TS 19101, disponible sur le site de l’UNI et soumise à une période d’essai et aux observations correspondantes : c’est ainsi qu’a débuté la dernière étape de ce qui sera, à tous les effets, l’Eurocode pour la conception des structures composites en fibres polymères.
Le dimensionnement de la structure en PRV s’effectue en utilisant comme méthode le calcul aux états limites en domaine élastique linéaire, en considérant les combinaisons de charges (paragraphe 2.5.3. Combinaison des actions du D.M. du 17 janvier 2018) dues aux charges permanentes, aux charges accidentelles, à la charge de neige, à la charge de vent et à l’action sismique.
Grâce à leurs caractéristiques physico-géométriques, les profilés PRV de M.M. s’intègrent parfaitement avec les accessoires en acier, généralement en inox AISI 316. Pour la conception de ces derniers, les vérifications de connexion sur le PRV sont menées en suivant le CNR-DT 205/2007 déjà cité, et en s’appuyant sur l’Eurocode 3 et les NTC2018 habituels pour les vérifications côté acier.
Les structures en PRV répondent-elles aux exigences de sécurité sur les lieux de travail ?
Oui, et la question doit être décomposée en deux parties qui appellent des réponses différentes.
La première concerne l’accès, c’est-à-dire l’échelle, la plateforme, la passerelle et le garde-corps en tant que tels. Ici, la conformité se mesure sur deux plans : le D.Lgs. 81/2008 (le Code italien de la sécurité au travail), qui est une loi et fixe des obligations minimales impératives, et les normes techniques UNI, qui ne sont pas obligatoires mais constituent la règle de l’art et traduisent ces obligations en paramètres vérifiables. M.M. conçoit et réalise ses charpentes conformément à la série UNI EN ISO 14122 (partie 1 : choix des moyens d’accès, partie 2 : plateformes et passerelles, partie 3 : escaliers, échelles à marches et garde-corps, partie 4 : échelles fixes à échelons), qui s’applique aux moyens d’accès permanents aux machines et, lorsque la fonction principale est de permettre l’accès à la machine, également aux parties de bâtiment ou de construction civile.
La seconde concerne le matériau. Ni le D.Lgs. 81/2008 ni la série 14122 n’imposent l’acier : ils imposent des performances — résistance, rigidité, stabilité, résistance au glissement, durabilité, absence d’arêtes vives — et sont neutres quant au matériau utilisé pour les obtenir. Le PRV est donc pleinement admissible, et constitue même le choix préférable là où la corrosion est le facteur dimensionnant.
Tableau 1 — D.Lgs. 81/2008 et UNI EN ISO 14122 : comparaison
Synthèse de conception.
Quatre étapes, dans cet ordre.
| Élément | D.Lgs. 81/2008 | UNI EN ISO 14122 | Comparaison opérationnelle |
| Nature de l’obligation | Norme contraignante, pénalement sanctionnée. Sur les lieux de travail, la violation des exigences de l’Annexe IV est punie en vertu de l’art. 68, al. 1, let. b) : peine de détention (arresto) de deux à quatre mois ou amende de 1 228,50 à 5 896,84 euros. Sur les chantiers, la violation de l’art. 113 relève de la clause résiduelle de l’art. 159, al. 2, let. c) — « dispositions du Chapitre II non autrement sanctionnées » — et entraîne une peine de détention (arresto) allant jusqu’à deux mois ou une amende de 614,25 à 2 457,02 euros. | Norme technique volontaire. La série 14122 est harmonisée avec la Directive Machines 2006/42/CE : la conformité confère une présomption de conformité aux exigences essentielles pour les accès aux machines. | Le décret fixe le minimum impératif, la norme technique l’état de l’art. Respecter la 14122 ne dispense pas de respecter le décret : là où les deux divergent, la contrainte impérative prévaut. |
| Garde-corps — hauteur | Le garde-corps « normal » a une hauteur utile d’au moins un mètre, est construit avec un matériau rigide et résistant, comporte au moins deux lisses dont l’intermédiaire à environ mi-distance, et est dimensionné pour résister à l’effort maximal prévisible (Ann. IV, point 1.7.2.1). Avec plinthe : bande continue reposant sur le plan de circulation et haute d’au moins 15 cm (point 1.7.2.2). | La 14122-3 exige une hauteur minimale de 1 100 mm, une main courante, une lisse intermédiaire ou des éléments équivalents, une plinthe si nécessaire, des limites aux espaces libres et des vérifications de résistance et de déformation. | La norme technique est plus stricte : 1 100 mm contre 1 000 mm. Il convient de retenir 1 100 mm comme référence minimale de conception, valable dans les deux régimes. |
| Garde-corps — quand ils sont exigés | Sur tous les côtés ouverts des échafaudages, passerelles, paliers, rampes d’accès, balcons et postes de travail ou de passage en hauteur (Ann. IV, point 1.7.3). La protection n’est pas exigée pour les quais de chargement d’une hauteur inférieure à 2,00 m. Sur les chantiers, l’art. 126 impose un « garde-corps robuste et en bon état » sur tous les côtés donnant sur le vide au-delà de 2 mètres. | La 14122-3 exige le garde-corps en présence d’un risque de chute supérieur à 500 mm, ou lorsque la distance latérale par rapport à une structure adjacente dépasse les limites indiquées. | Seuils très différents : 500 mm contre 2 000 mm. La norme technique intervient beaucoup plus tôt. Pour les accès aux machines, la référence est la 14122-3 ; le décret reste le minimum. |
| Échelles verticales — seuil et type de protection | Art. 113 al. 2 (chantiers) : au-delà de 5 m et au-delà de 75°, crinoline ou EPI antichute, alternativement, selon l’évaluation du risque. Annexe IV point 1.7.1.3 (lieux de travail) : au-delà de 5 m ou au-delà de 75°, crinoline à partir de 2,50 m, avec dérogation en cas d’encombrement ou de difficultés constructives. | La 14122-4 impose une protection antichute lorsque la hauteur de chute totale dépasse 3 000 mm (point 4.2.1) et établit une hiérarchie : la crinoline est le choix préféré, l’antichute guidé le second ; la combinaison des deux est interdite (point 4.2.2). | Le décret intervient au-delà de 5 m, la norme technique au-delà de 3 m : entre 3 et 5 mètres, l’obligation ne découle que de la norme technique. Sur le critère de choix, les deux textes sont aujourd’hui opposés : le décret met crinoline et EPI sur le même plan, la 14122-4 privilégie la crinoline. |
| Échelles verticales — profondeur de la crinoline | La paroi de la crinoline opposée au plan des échelons ne doit pas être distante de ceux-ci de plus de 60 cm (art. 113 al. 2 et Ann. IV point 1.7.1.4). C’est un maximum impératif. | La distance entre le plan des échelons et la crinoline doit être de 650 mm à 800 mm (14122-4, point 5.5.1.2, figure 15). | Conflit direct. Une crinoline dimensionnée selon la 14122-4 viole la limite légale italienne. C’est la raison pour laquelle la UNI 11962:2024 a fixé l’intervalle 550÷600 mm : pour rester dans les 60 cm. Pour le marché italien, la valeur à adopter est 550÷600 mm. |
| Échelles verticales — cote du premier anneau | Crinoline « à partir de 2,50 m à compter du sol ou des paliers » (Ann. IV, point 1.7.1.3). L’art. 113 al. 2 ne le prévoit plus. | Partie la plus basse de la crinoline entre 2 200 et 3 000 mm au-dessus de la zone de départ (14122-4, point 5.5.1.2). La UNI 11962 indique en revanche 1 900÷2 500 mm. | Intersection entre les trois textes : 2 200 ÷ 2 500 mm. C’est l’intervalle à adopter pour un produit valable dans tous les contextes. |
| Échelles verticales — distance des échelons à la paroi | Les échelons doivent être distants d’au moins 15 cm de la paroi à laquelle ils sont fixés ou à laquelle l’échelle est fixée (art. 113 al. 2 et Ann. IV point 1.7.1.5). | Mesurée depuis l’arrière des échelons, derrière l’échelle : au moins 75 mm, sauf pour l’échelon supérieur, qui doit être compris entre 60 et 75 mm. Mesurée depuis l’avant des échelons, derrière l’échelle : au moins 200 mm, réduits à 150 mm en cas de croisement de tuyaux ou de chemins de câbles (14122-4, point 4.1.3). | Le décret ne précise pas depuis quelle face de l’échelon la mesure est prise. Si on la lit depuis l’arrière, les 150 mm impératifs représentent le double des 75 mm de la norme technique. Règle de conception prudentielle : 150 mm libres derrière l’échelon, qui satisfait les deux lectures et aussi les 200 mm mesurés depuis l’avant. |
| Escaliers à marches | Doivent résister aux charges maximales dues à l’affluence en cas d’urgence ; giron et hauteur de marche dimensionnés « selon les règles de l’art » et largeur adaptée au passage ; garde-corps normal sur les côtés ouverts ; au moins une main courante pour les volées entre deux parois (Ann. IV, points 1.7.1.1 et 1.7.1.2 ; art. 113 al. 1 pour les chantiers). | La 14122-3 traite les escaliers avec une inclinaison de 20° à 45° et fournit les relations dimensionnelles : 600 ≤ g + 2h ≤ 660 mm, giron de 210 à 310 mm, largeur minimale ordinaire 800 mm, jusqu’à 1 000 mm pour un usage simultané. Les échelles à marches couvrent l’intervalle de 45° à 75° (14122-1, points 3.2 et 3.3). | Le décret est prestationnel et ne donne pas de chiffres : il dit « selon les règles de l’art » et s’arrête là. La 14122-3 est précisément le document qui traduit cette formule en paramètres vérifiables. La citer dans le dossier technique est le moyen le plus direct de démontrer le respect des règles de l’art. |
| Passerelles et plateformes | Les passerelles, paliers et postes de passage en hauteur doivent être protégés sur les côtés ouverts par des garde-corps normaux avec plinthe (Ann. IV, point 1.7.3). Sur chantier : garde-corps au-delà de 2 m (art. 126) ; passages d’au moins 0,60 m de large pour le seul passage et 1,20 m pour le transport de matériaux, pente maximale 50 %, paliers de repos à intervalles et lattes transversales (art. 130). | La 14122-2 régit les plateformes de travail et les couloirs de circulation non motorisés faisant partie de machines fixes : dimensionnement en fonction de l’usage, du transit et de l’entretien, du glissement, du trébuchement, des ouvertures, des protections latérales coordonnées avec la 14122-3. | Pour les passerelles de machine, on applique la 14122-2 avec des garde-corps selon la 14122-3. Les art. 126 et 130 restent centraux uniquement pour les ouvrages provisoires de chantier. |
| Résistance, entretien et vérifications | Obligation générale de construction, d’entretien et de conservation sûre : garde-corps construits et fixés « de manière à pouvoir résister, dans son ensemble et dans chacune de ses parties, à l’effort maximal auquel il peut être soumis, compte tenu des conditions environnementales et de sa fonction spécifique » (Ann. IV, point 1.7.2.1.4). Aucune valeur numérique. | Charges et essais quantifiés : 1,5 kN sur l’échelon et 1,5 kN sur les montants ; 1,5 kN par personne sur les plateformes ; 6 kN verticaux à l’intervention de l’antichute ; 3 kN par montant sur les ancrages. Essais : 700 N sur les montants, 2 600 N sur les échelons, 1 000 N sur les anneaux de crinoline, avec limites de flèche résiduelle définies (14122-4, points 5.1 et 6). | C’est ici que la norme technique apporte la plus grande valeur ajoutée : elle fournit les chiffres permettant de démontrer que l’obligation générique du décret est satisfaite. Le dossier technique devrait indiquer la norme appliquée, les plans cotés, les calculs et essais, les instructions d’usage, l’entretien et la périodicité des inspections. |
- Établir à quoi sert l’accès. S’il sert une machine, on applique la série UNI EN ISO 14122. S’il sert un bâtiment, une couverture, une infrastructure ou une installation, on applique les normes nationales : UNI 11962 pour les échelles verticales, UNI 11996 pour les garde-corps. Les deux voies s’excluent mutuellement, elles ne se cumulent pas. Ce qui compte n’est pas l’emplacement de l’échelle, mais sa fonction.
- Toujours utiliser la 14122 en association avec la partie 1. La partie 4 indique comment réaliser une échelle verticale ; la partie 1 indique quand il est licite de le faire. Il faut d’abord documenter pourquoi un accès depuis le sol n’est pas praticable et pourquoi une échelle à marches ne peut pas être utilisée — c’est le point 6.3.2 de la partie 1 — et seulement ensuite dimensionner avec la partie 4.
- Traiter le D.Lgs. 81/2008 comme une contrainte de conception, non comme une vérification finale. Il faut identifier immédiatement la partie pertinente : Annexe IV point 1.7 pour les établissements et lieux de travail fixes, Titre IV Chapitre II pour les chantiers.
- Gérer les différences entre la loi et la norme technique en sachant de quel côté elles penchent.
- Lorsque la norme technique exige plus que la loi — garde-corps de 1 100 mm au lieu de 1 000, protection antichute au-delà de 3 mètres au lieu de 5 — il n’y a aucun problème : on applique la norme et l’on est automatiquement au-delà du minimum légal.
- Lorsque c’est la loi qui exige davantage — crinoline à pas plus de 600 mm du plan des échelons contre 650÷800 mm selon la 14122-4, échelons à 150 mm de la paroi contre 75 mm — on suit la loi.
De quelles étiquettes environnementales M.M. dispose-t-elle ?
Les étiquettes environnementales sont des outils volontaires qui aident à communiquer de manière transparente et vérifiable les caractéristiques environnementales des produits ou des services. La norme de référence est la norme ISO 14020:2022, qui définit trois principaux types d’étiquettes :
- Étiquettes environnementales de type I — ISO 14024
- Étiquettes environnementales de type II — ISO 14021
- Étiquettes environnementales de type III — ISO 14025
Où les chutes et les déchets de fabrication de M.M vont-ils ?
M.M. gère avec attention les chutes générées pendant la fabrication : lorsque cela est possible, ces matériaux sont sélectionnés et réutilisés dans des commandes ultérieures, dans une optique d’efficacité et de réduction des déchets. Lorsque la valorisation n’est pas envisageable, les chutes, ainsi que les déchets non réutilisables, sont acheminés vers des installations de valorisation énergétique, où ils sont transformés en énergie.
M.M. dispose-t-elle d’une notation de durabilité ?
M.M. a choisi de s’appuyer sur la notation EcoVadis, l’une des principales normes internationales pour l’évaluation de la durabilité des entreprises, afin de mesurer de manière structurée et indépendante ses performances ESG.
EcoVadis fournit une analyse détaillée des performances dans quatre domaines clés :
- Environnement
- Pratiques de travail et droits humains
- Éthique
- Achats responsables
M.M. calcule-t-elle son empreinte carbone (GHG) ?
Dans le cadre de sa démarche de durabilité, M.M. a calculé l’empreinte carbone de son activité selon les critères du GHG Protocol, dans le cadre intégré de son évaluation ESG.
Le Protocole GHG (Greenhouse Gas Protocol) fournit une norme internationale permettant de classer les émissions de gaz à effet de serre (GHG) et d’en définir les sources. Les émissions sont réparties en trois catégories principales :
Scope 1 — Émissions directes
Ce sont les émissions directes générées par des sources détenues ou contrôlées par l’organisation, telles que les installations de production, les chaudières ou les véhicules de l’entreprise.
Scope 2 — Émissions indirectes liées à l’énergie
Elles comprennent les émissions indirectes associées à la production de l’énergie achetée (électricité, chaleur, vapeur, refroidissement) consommée par l’organisation.
Scope 3 — Émissions indirectes de la chaîne de valeur
Elles incluent toutes les autres émissions indirectes, en amont et en aval, résultant d’activités telles que : les transports, les déplacements professionnels, les approvisionnements, l’utilisation et l’élimination des produits, etc.
M.M. applique-t-elle les principes de l’économie circulaire ?
L’économie circulaire est un modèle de production et de consommation qui vise à prolonger le plus possible la durée de vie des matériaux et des produits. À la différence du modèle traditionnel « extraire — produire — utiliser — jeter », l’économie circulaire repose sur des principes tels que la réutilisation, la réparation, le reconditionnement et le recyclage, réduisant au minimum les déchets et l’impact environnemental.
L’objectif est de créer un cycle vertueux dans lequel les ressources restent au sein du système économique le plus longtemps possible.
Dans cette optique, les produits en PRV se distinguent par leur durabilité. Ils résistent dans le temps à l’usure, aux agents atmosphériques, aux substances chimiques et à la corrosion sans perdre leurs caractéristiques. Cela signifie qu’ils ne nécessitent généralement pas de remplacement, réduisant la consommation de ressources et la production de déchets.
En outre, les produits en PRV nécessitent un entretien minimal. À la différence d’autres matériaux qui nécessitent des peintures, des traitements anticorrosion ou des protections spécifiques, le PRV conserve ses propriétés structurelles et esthétiques avec des interventions réduites. Moins d’entretien signifie moins d’utilisation de produits chimiques et un impact environnemental réduit sur l’ensemble du cycle de vie du produit.
Conformément aux principes de l’économie circulaire, M.M. optimise la gestion des chutes de production, qui sont sélectionnées puis réutilisées dans de futures commandes.
En outre, M.M. propose un service de régénération de la surface des caillebotis en PRV, qui comprend :
- le nettoyage et l’élimination des salissures,
- la remise en peinture ou la réapplication de la finition antidérapante (quarzage).
Le PRV est-il recyclable ?
Le PRV, en tant que matériau composite (fibre de verre renforcée par une résine polymère), n’est pas facilement recyclable dans les installations de recyclage traditionnelles. Il existe toutefois des technologies innovantes qui permettent de récupérer les fibres de verre présentes dans les produits en fin de vie, en les séparant de la résine pour les réutiliser dans de nouveaux processus de production. Ces technologies sont disponibles à différents niveaux de maturité technologique, et toutes ne sont pas disponibles à l’échelle industrielle.
À ce jour, la principale technologie de recyclage des matériaux composites passe par les fours de cimenterie (également connue comme co-processing), où le déchet entre en partie dans la composition du ciment lui-même et sert en partie de combustible.
Les matériaux composites peuvent également être recyclés par recyclage mécanique et électromécanique (fragmentation par impulsions électriques à haute tension), ou par des procédés thermiques (pyrolyse, lit fluidisé et dépolymérisation) ou thermochimiques (solvolyse).
Le co-processing est une technologie innovante utilisée dans les cimenteries qui permet de valoriser les déchets à base de PRV au sein du processus de production du ciment. Cette méthode est spécifique aux matériaux contenant des fibres de verre et n’est pas adaptée au traitement des composites renforcés de fibres de carbone.
Dans le co-processing, les fibres de verre et les charges inorganiques présentes dans les matériaux composites remplacent en partie les matières premières (comme le carbonate de calcium) normalement utilisées pour la production du clinker. Simultanément, la composante résineuse est utilisée comme combustible alternatif aux combustibles fossiles traditionnels, tels que le pet-coke.
Cette double fonction fait du co-processing un procédé :
- efficace (les matériaux et les combustibles sont valorisés simultanément),
- évolutif,
- rapide.
- l’utilisation de matières premières déjà décarbonées, comme l’oxyde de calcium présent dans les fibres de verre, ce qui évite la libération de CO₂ liée à la décomposition du carbonate de calcium minéral ;
- une dispersion optimale entre résine et charge minérale, qui améliore l’efficacité de la combustion et optimise le rendement énergétique du four.
- des fibres courtes, réutilisables comme éléments de renfort ;
- de la poudre de matrice polymère, utilisable comme charge.
- les produits d’ameublement,
- les composants industriels,
- les solutions où le matériau recyclé assure une fonction structurelle secondaire.
- les fibres de verre subissent tout de même une perte de qualité, en raison de l’élimination de l’ensimage superficiel (essentiel à l’adhésion avec la matrice d’origine) ;
- l’exposition à des températures élevées peut endommager davantage les fibres, en réduisant leur résistance mécanique.
- nécessite des investissements initiaux élevés,
- présente des coûts de gestion plus élevés que d’autres méthodes de recyclage.
- réduit le risque d’endommagement des fibres,
- préserve mieux les propriétés mécaniques d’origine.
- une bonne évolutivité industrielle, mais implique également :
- des investissements initiaux élevés,
- des coûts opérationnels importants,
- un impact environnemental potentiel à gérer avec attention, notamment lié à la gestion des solvants utilisés.
- la matrice polymère des matériaux composites est décomposée principalement en produits gazeux ;
- ces gaz sont récupérés et utilisés pour la production d’énergie au sein du même procédé.
- les stratifiés peints,
- les matériaux associés à des mousses ou à d’autres substrats.
- préserver l’intégrité des fibres, qui s’avèrent plus longues et plus propres que celles obtenues avec les techniques mécaniques traditionnelles (comme le broyage),
- minimiser la contamination entre matrice et renfort pendant la séparation.
- des niveaux élevés d’énergie électrique,
- des investissements significatifs, tant pour l’installation que pour l’exploitation.
- ne nécessite pas l’utilisation de réactifs chimiques agressifs,
- produit une fraction liquide organique réutilisable,
- est capable de traiter des composites complexes, y compris ceux contenant des matériaux d’âme (comme PS, PU, PET), des inserts métalliques ou du bois (par ex. balsa).
- Dépolymérisation de la matrice — En présence de CO₂, le polymère se décompose au niveau moléculaire, produisant des vapeurs condensables qui, une fois purifiées, génèrent un liquide organique compatible avec les résines vierges (polyester insaturé, vinylester ou époxydique). Ce liquide peut être mélangé et repolymérisé, contribuant à la production de nouveaux matériaux composites. Dans certains cas, il est également possible de récupérer des composés chimiques de valeur, tels que l’anhydride phtalique.
- Calcination du résidu solide — Cette phase permet d’éliminer les résidus organiques restants et de récupérer les fibres de renfort ainsi que les éventuelles charges inorganiques.
- Récupération des deux composantes du composite (fibres + matrice)
- Compatibilité directe avec les résines vierges
- Traitement durable, grâce à la réutilisation du CO₂ et à l’absence de réactifs toxiques
- Plus avantageux économiquement que d’autres procédés thermiques, grâce à un rendement élevé en produit réutilisable
Les produits M.M. sont-ils conformes au règlement REACH ?
Les produits en PRV de M.M. sont conçus et réalisés dans le plein respect du Règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH), qui régit l’utilisation des substances chimiques.
Les produits M.M. sont classés comme « articles » au sens du règlement. Cela signifie que l’obligation principale de M.M. est de garantir que les matériaux qui les composent ne contiennent pas de substances chimiques dangereuses au-delà des limites légales.
Comment M.M. garantit-elle sa conformité ?
- Dialogue constant avec les fournisseurs : M.M. collabore activement avec ses fournisseurs de matières premières (résines, fibres de verre, additifs, etc.) pour s’assurer qu’aucune substance soumise à restriction (répertoriée à l’Annexe XVII du règlement REACH) n’est présente dans les produits M.M.
- Suivi des substances extrêmement préoccupantes (SVHC) : M.M. vérifie que ses articles ne contiennent pas de « substances extrêmement préoccupantes » (SVHC) à des concentrations supérieures à 0,1 % du poids du produit. Il s’agit de substances susceptibles d’avoir des effets graves sur la santé ou l’environnement.
- Mise à jour continue : l’Agence européenne des produits chimiques (ECHA) met régulièrement à jour la liste de ces substances (la « Liste candidate »). M.M. suit en permanence ces mises à jour afin de garantir une conformité continue et de remplir toutes les obligations de communication tout au long de notre chaîne d’approvisionnement.
Les produits M.M. répondent-ils aux CAM (Critères Environnementaux Minimaux) ?
Les CAM (Critères Environnementaux Minimaux) sont des exigences environnementales obligatoires dans les marchés publics, conçues pour orienter des choix plus durables tout au long du cycle de vie des produits, services et projets.
En Italie, leur respect est prévu par le Code des contrats publics (D.Lgs. 36/2023), qui impose leur application dans les appels d’offres, tant dans les spécifications techniques que dans les critères d’attribution. Cette obligation garantit que la politique nationale ait un impact décisif non seulement sur l’objectif de réduction des impacts environnementaux, mais aussi sur la promotion de modèles de production et de consommation plus durables et circulaires. Actuellement, les CAM bâtiment n’incluent pas de spécifications techniques directement applicables aux produits M.M.
Néanmoins, dans l’optique de sensibiliser davantage le concepteur aux impacts environnementaux des produits M.M., l’entreprise a choisi d’obtenir une Déclaration Environnementale de Produit (EPD) pour les profilés, développée selon la norme UNI EN ISO 14025:2006 et validée par un organisme tiers.
Il s’agit d’une démarche concrète visant à fournir des données environnementales certifiées, transparentes et comparables.
Grâce à cet outil, M.M. a également pu identifier les principaux axes d’amélioration environnementale tout au long du cycle de vie de ses produits, renforçant ainsi son engagement vers une production toujours plus consciente, traçable et orientée vers la durabilité.
