Entdecken Sie mit uns die Welt des Glasfaserkunststoffs – GFK
Möchten Sie mehr über unsere Produkte aus Glasfaserkunststoff – GFK erfahren? In diesem Bereich finden Sie die Antworten auf die häufigsten Fragen zu M.M. und unseren Lösungen aus Verbundwerkstoff. Von der chemischen Beständigkeit bis zu den Installationsmethoden, von den Zertifizierungen bis zu den spezifischen Anwendungen: Erfahren Sie alles, was Sie wissen müssen, um die für Ihre Anforderungen am besten geeigneten Produkte auszuwählen. Und falls Sie die gesuchte Antwort nicht finden, kontaktieren Sie uns. Wir helfen Ihnen gerne weiter.
Welche Arten von Verstärkung verwendet M.M.?
Die Verstärkung der Polyesterharze mit Glasfasern ergibt sich aus der Notwendigkeit, deren mechanische Festigkeit zu erhöhen. Die Entscheidung, Glasfasern zu verwenden, beruht auf deren Eigenschaften: mechanische Festigkeit, Unentflammbarkeit, Immunität gegenüber Verrottungsprozessen, gute chemische Beständigkeit, Formstabilität, Wärmebeständigkeit und Farblosigkeit.
Die wichtigsten bei M.M. verwendeten Glasfaserzusammensetzungen sind vom Typ „E” für allgemeine Anwendungen mit guten elektrischen Eigenschaften und vom Typ „ECR” für leistungsstärkere Anwendungen. Für die Herstellung der Gitterroste verwendet M.M. Fasern in Form von Roving (Bündel mehrerer im Wesentlichen paralleler Strands bzw. Filamente, die auf eine Spule gewickelt sind) sowie Matten und Gewebematten für Laminate und abgedeckte Gitterroste. Für die Herstellung der Profile werden sowohl Fasern in Form von Roving als auch einfädige Matten (continuous strand mat), bestehend aus kontinuierlichen, zufällig ausgerichteten und spiralförmig miteinander verbundenen Filamenten, sowie Gewebematten eingesetzt. Um Profile hoher Qualität zu erzielen, wird außerdem ein oberflächliches Polyestervlies aufgebracht, das das Austreten der Fasern verhindert und dadurch die Haltbarkeit des Erzeugnisses erhöht.
Welche Vorteile bietet Glasfaserkunststoff/GFK?
Die Entscheidung für GFK-Produkte, als Alternative zu traditionelleren Werkstoffen wie verzinktem oder rostfreiem Stahl, Beton und Holz, kann je nach Anwendungsbereich und Ansprechpartner entscheidende Vorteile mit sich bringen.
Zum Beispiel, jedoch ohne Anspruch auf Vollständigkeit:
- die Leichtigkeit des Werkstoffs (im Durchschnitt 75 % leichter als das entsprechende Stahlprodukt) begünstigt seinen Einsatz beim Planer in allen Fällen, in denen bestehende Bauwerke/Fundamente nicht zusätzlich belastet werden sollen, aber auch beim Installateur, der die Materialien auf der Baustelle ohne besondere Hebezeuge bewegt;
- die hohe Korrosionsbeständigkeit, vergleichbar mit rostfreiem Stahl AISI 316, ermöglicht es dem Planer, dem Endauftraggeber eine Lösung vorzuschlagen, die den Anforderungen an die Umweltaggressivität entspricht, zu einem im Vergleich zu Edelstahl wettbewerbsfähigeren Preis und nur geringfügig über dem von verzinktem Stahl;
- die elektrische Isolierung begünstigt die Wahl durch Planer und Auftraggeber in jeder Anwendung, in der das Risiko eines Stromschlags minimiert werden soll, mit Lösungen, die zudem keine Erdungsanlage benötigen;
- die einfache Bearbeitung auf der Baustelle, auch mit unkomplizierten Werkzeugen, lässt Planer und Installateur diese Lösung aus Zeit- und Kostengründen bevorzugen, da sie den Bedarf an vorherigen Aufmaßen und detaillierter Ausführungsplanung minimiert.
Wie verhält sich GFK im Brandfall?
Polyesterharze sind brennbar. Es gibt keine unbrennbaren Harze, jedoch können Polyesterharze mit begrenzter Entflammbarkeit oder selbstlöschende Harze formuliert werden – also Harze, die nach der Polymerisation nicht mehr weiterbrennen, sobald die Zündquelle entfernt wurde.
Die Selbstverlöschung kann mit unterschiedlichen Methoden erzielt werden. M.M. verwendet als Flammschutzmittel Aluminiumhydroxid, das sich bei etwa 180 °C zersetzt, dabei eine erhebliche Wärmemenge aufnimmt und Wasserdampf freisetzt. Neben seiner flammhemmenden Wirkung ist es zudem sehr wirksam als Rauchunterdrücker. Es werden keine Halogene verwendet.
Die IFR-Gitterroste von M.M. sind gemäß der Norm EN 13501-1 in die Klasse Bfl-s1 eingestuft.
Die IFR-Gitterroste wurden zudem hinsichtlich des Tropfverhaltens bewertet, das den Verlust geschmolzener Produkttropfen oder die Bildung brennender Partikel vor und nach der Verbrennung beschreibt, und in die Klasse d0 eingestuft, also ohne jegliches Tropfen.
Warum sollte man einen GFK-Gitterrost einem Metallgitterrost vorziehen?
GFK-Gitterroste bieten gegenüber verzinkten und rostfreien Stahlgitterrosten eine Reihe von Vorteilen:
- Korrosionsbeständigkeit. Glasfaserkunststoff ist äußerst korrosionsbeständig. Diese Eigenschaft macht ihn zu einer ausgezeichneten Wahl für chemisch aggressive Umgebungen. GFK-Gitterroste widerstehen über lange Zeit einer Vielzahl saurer und basischer Chemikalien in einem breiten Temperaturbereich.
- GFK-Gitterroste sind deutlich leichter als solche aus Stahl, wodurch die Belastung der darunterliegenden Konstruktionen reduziert wird und sich die Installation vereinfacht. Dies ist besonders wichtig für alle Anwendungen, bei denen das Gewicht ein kritischer Faktor ist.
- Elektrische Isolierung. Im Gegensatz zu Stahl leitet Glasfaserkunststoff keinen elektrischen Strom. Ein bedeutender Vorteil in Kraftwerken, Umspannwerken und -Stationen, entlang von Bahnstrecken sowie in Produktionsanlagen mit Hochspannungsbetrieb. Dies gewährleistet die Sicherheit von Bedienern und Nutzern vor dem Risiko eines Stromschlags und macht Erdungskosten überflüssig.
- GFK-Gitterroste erfordern weniger Wartung als solche aus Stahl. Sie müssen nicht neu lackiert oder zur Vermeidung von Korrosion – auch galvanischer Art – behandelt werden.
- Dank ihrer Korrosionsbeständigkeit halten GFK-Gitterroste in vielen Umgebungen tendenziell länger als herkömmliche Stahlgitterroste.
- Amagnetisch. Im Gegensatz zu Stahl ist Glasfaserkunststoff nicht magnetisch und kann in Umgebungen eingesetzt werden, in denen Interferenzen vermieden werden müssen.
Ist GFK beständig gegenüber hohen und niedrigen Temperaturen?
GFK weist eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber niedrigen Temperaturen auf und wird – im Gegensatz zu einigen Metallen und vielen Kunststoffen – dank des positiven Einflusses der Verstärkung bei sehr niedrigen Temperaturen deutlich widerstandsfähiger.
Was hohe Temperaturen betrifft, nehmen die Eigenschaften von GFK mit steigender Temperatur ab, weisen jedoch einen weniger ausgeprägten Abfall auf als nicht verstärkte Produkte und erreichen interessantere Höchstwerte.
Der lineare Wärmeausdehnungskoeffizient wird vom Gehalt und von der Ausrichtung der Fasern beeinflusst: Er ist in Faserrichtung geringer.
Bedeutsam ist der Vergleich mit Stahl: Der lineare Wärmeausdehnungskoeffizient von GFK beträgt 1,5 × 10⁻⁵/°C, jener von Stahl hingegen 12 × 10⁻⁶/°C. Dieser Umstand ist sowohl bei der Planung als auch bei der Verlegung von großer Bedeutung, insbesondere bei der Ausführung von Verbindungen.
Ist GFK gegenüber chemischen Substanzen beständig?
Die wichtigste positive Eigenschaft von GFK gegenüber Metallen ist die Korrosionsfreiheit.
Den anspruchsvollsten Teil des chemischen Schutzes übernimmt das Harz. Polyesterharze weisen je nach ihrer Formulierung unterschiedliche Beständigkeiten gegenüber chemischen Angriffen auf: Orthophthalharze zeigen eine gute Beständigkeit gegenüber unpolaren Lösungsmitteln, Wasser, wässrigen Lösungen und schwachen anorganischen Säuren; Isophthalharze weisen eine höhere Hydrolysebeständigkeit und eine höhere Wärmeformbeständigkeit (HDT) auf.
Die HDT liefert Hinweise auf die maximale Temperatur, bei der der Werkstoff für die Herstellung mechanisch belasteter Bauteile eingesetzt werden kann. Sie basiert auf einer Biegemessung an einem Standardprüfstab, der mit einer konstanten Kraft belastet wird, während die Temperatur allmählich erhöht wird. Die Temperatur, bei der eine bestimmte Biegeabweichung erreicht wird, wird als HDT bezeichnet.
Die Glasübergangstemperatur (Tg) ist hingegen die Temperatur, unterhalb derer das Harz starr ist; in unserem Fall gilt: Je höher sie ist, desto stabiler bleibt das Harz mit steigender Temperatur.
Die maximale Betriebstemperatur des fertigen Erzeugnisses ist direkt proportional zum Tg- und HDT-Wert des verwendeten Harzes.
Zusammenfassend hängt die chemische Beständigkeit hauptsächlich ab von:
- dem Grad der mechanischen Belastung
- dem Einfluss der Glasverstärkung
Ist GFK widerstandsfähig gegenüber Lasten und Stößen?
Die mechanischen Festigkeiten von GFK hängen von der kombinierten Wirkung von Gehalt und Ausrichtung der Glasfaserverstärkung ab, aber auch vom Harztyp und von der Sorgfalt bei der Verarbeitung.
Mit zunehmendem Anteil der Glasverstärkung steigen sowohl die Bruchlast bei Zug- und Biegebeanspruchung als auch die Schlagfestigkeit.
Hinsichtlich der Faserausrichtung wird die maximale Festigkeit erreicht, wenn alle Fäden parallel zueinander angeordnet sind (unidirektionale Anordnung); sind die Fäden zu gleichen Teilen im rechten Winkel zueinander angeordnet, ist die Festigkeit geringer, aber immer noch beträchtlich (orthogonale Anordnung); sind die Fäden ohne bevorzugte Ausrichtung angeordnet, ist die Festigkeit in allen Richtungen gleich (isotrope Anordnung).
Je geordneter die Faseranordnung ist, desto höher ist der erreichbare Glasgehalt und damit die mechanische Festigkeit.
Die Dichte von GFK beträgt etwa 1/5 derjenigen von Stahl.
Die mechanischen Festigkeiten schwanken zwischen 0,5-fach und einem Mehrfachen der Festigkeit von Stahl, je nach Zusammensetzung von GFK und Ausrichtung der Verstärkung im Verbundwerkstoff. Es gibt GFK-Formulierungen mit deutlich ausgerichteter Verstärkung, bei denen in Hauptrichtung der Glasfasern die Festigkeiten höher sind als bei anderen Werkstoffen, selbst bei gleichem Querschnitt.
Die absoluten Elastizitätsmodule von GFK sind im Vergleich zu denen von Metallen niedriger; betrachtet man jedoch das Verhältnis Modul/Dichte, lassen sich mit deutlich ausgerichteten Strukturen Werte erzielen, die in derselben Größenordnung wie bei Metallen liegen.
GFK weist außerdem eine beachtliche Schlagfestigkeit auf, da es die Aufprallenergie verteilt und sich nicht dauerhaft verformt – im Gegensatz zu Stahl, der sich dauerhaft verformen kann (plastische Phase).
Ist GFK ein Wärmeisolator?
Auch wenn GFK kein optimaler Wärmeisolator ist, isoliert es 150- bis 200-mal besser als Stahl und 700- bis 800-mal besser als Aluminium. Der Wärmeleitfähigkeitskoeffizient ist im Vergleich zu Metallen sehr niedrig (GFK k = 0,22 W/m°C, STAHL k = 36–54 W/m°C).
Ist GFK ein elektrischer Isolator?
GFK-Produkte besitzen dielektrische Eigenschaften, die sie zu ausgezeichneten elektrischen Isolatoren machen.
Die Prüfungen zu Oberflächen- und Durchgangswiderstand bzw. -widerstandsfähigkeit Rs und Rt, zur elektrischen Sicherheitswiderstandsfähigkeit gegenüber Erde nach dem Modell des menschlichen Körpers sowie zur dielektrischen Festigkeit bei Nennspannung haben eine Resistivität von über 200 MΩ und eine Stromaufnahme von etwa 300 μA ergeben: Der Werkstoff kann somit als ausgezeichneter Isolator bezeichnet werden, der den Sicherheitsnormen entspricht.
Bei Vorhandensein von elektrischem Strom sollten daher GFK-Produkte metallischen Produkten vorgezogen werden, um die Sicherheit von Bedienern und Nutzern zu gewährleisten. Stahlprodukte weisen nämlich eine hohe elektrische Leitfähigkeit von 0,714 W/mm²m auf, mit möglichem Risiko elektrischer Entladungen und Korrosion durch galvanische Ströme.
Um den Anforderungen der Kunden zu entsprechen, können GFK-Produkte jedoch auch in leitfähiger Ausführung hergestellt werden. Die Leitfähigkeit wird durch Zugabe des Additivs CARBON BLACK zum Harz erzielt – ein Additiv, das durch unvollständige Verbrennung schwerer Erdölprodukte gewonnen wird und im Wesentlichen aus Kohlenstoff besteht.
Aus den durchgeführten Prüfungen zum Oberflächen- und Durchgangswiderstand mit einer Prüfspannung von 10 Volt Gleichstrom ergibt sich, dass die Proben einen sehr niedrigen Oberflächen- und Durchgangswiderstand aufweisen und sich somit als ausgezeichnete Leiter einstufen lassen.
Aus den durchgeführten elektrischen Sicherheitsprüfungen ergibt sich, dass die Proben den Normen entsprechen (es wird empfohlen, Widerstände im Bereich von 1 MΩ bis 5 MΩ zu verwenden).
Zudem wurde ein simulierter Gehtest mit antistatischen, dissipativen Sicherheitsschuhen an den geprüften Gitterrostproben durchgeführt, sowohl mit als auch ohne Erdanschluss. In beiden Fällen kam es zu keiner elektrostatischen Aufladung. Beide Proben lassen sich somit uneingeschränkt als Nicht-Erzeuger elektrostatischer Aufladungen durch Begehen einstufen.
Was ist Glasfaserkunststoff?
Glasfaserkunststoff ist ein Verbundwerkstoff, der aus Glasfasern besteht, die mit duroplastischen Harzen imprägniert sind – im Allgemeinen flüssige Harze auf Polyesterbasis –, die nach der Verarbeitung durch Einwirkung von Katalysatoren und Beschleunigern aushärten.
Der Werkstoff ist auch unter folgenden Bezeichnungen bekannt: GFK (aus dem Italienischen Polimeri Rinforzati con Fibre di Vetro), FRP (aus dem Englischen Fiberglass Reinforced Polymers), GRP (aus dem Englischen Glass-Reinforced Polymers) bzw. GFRP (aus dem Englischen Glass Fiber-Reinforced Polymers), GFK (aus dem Deutschen Glasfaserverstärkter Kunststoff).
Duroplastische Polymere können nach ihrer Herstellung nicht mehr geschmolzen werden, ohne einer chemischen Zersetzung („Verkohlung”) zu unterliegen – im Gegensatz zu thermoplastischen Polymeren, die durch die Verarbeitung keine endgültige Veränderung erfahren und bei jeder Erwärmung wieder verarbeitbar werden.
Es handelt sich um Polymere, die sich unter geeigneten Temperaturbedingungen und/oder in Anwesenheit bestimmter Substanzen in starre, unlösliche und unschmelzbare Materialien umwandeln. Diese Umwandlung erfolgt infolge von Vernetzungsreaktionen, dem sogenannten „Curing”, die zwischen den Polymerketten unter Bildung starker Bindungen stattfinden.
Was bedeutet GFK?
Besser bekannt als Glasfaserkunststoff, ist GFK ein Werkstoff, der aus einer Matrix aus duroplastischen Polyesterharzen und einer Verstärkung aus kontinuierlichen Glasfasern besteht. Die Harzmatrix gewährleistet eine hohe Korrosionsbeständigkeit, während die Glasfaser eine hohe mechanische Festigkeit verleiht und dem Verbundwerkstoff chemische und mechanische Eigenschaften gibt, die ihn für zahlreiche Anwendungen geeignet machen.
Der Werkstoff ist auch unter folgenden Bezeichnungen bekannt: FRP (aus dem Englischen Fiberglass Reinforced Polymers), GRP (aus dem Englischen Glass-Reinforced Polymers), GFRP (aus dem Englischen Glass Fiber-Reinforced Polymers), PRV (aus dem Französischen Polymères Renforcés de fibres de Verre), PRFV (aus dem Italienischen Polimeri Rinforzati con Fibre di Vetro und dem Spanischen Polímeros Reforzados con Fibra de Vidrio).
Wie werden die Gitterroste aus Glasfaserkunststoff – GFK hergestellt?
Wie werden die Gitterroste aus Glasfaserkunststoff hergestellt? Die GFK-Gitterroste von M.M. werden sowohl mit der RTM-Technologie (Resin Transfer Moulding), einem Spritzgussverfahren mit geschlossenem Formwerkzeug, als auch im HAND LAY UP-Verfahren mit Gießvorgang im offenen Formwerkzeug hergestellt.
Bei der RTM-Technologie (Resin Transfer Moulding) werden Verbundwerkstoffe mit Polymermatrix hergestellt, indem das katalysierte Harz in einen Formhohlraum übertragen wird, der die Form des herzustellenden Bauteils hat und in dem zuvor die trockene Verstärkung eingelegt wurde. Die Verteilung der Glasfaser erfolgt orthogonal und ist für die mechanische Festigkeit des Erzeugnisses von großer Bedeutung.
Der Formhohlraum entsteht, indem Form und Gegenform gegeneinander geschlossen werden. Die Formmatrize wird über ein hydraulisch betätigtes System durch einen Deckel hermetisch verschlossen. Der vollständige Verschluss der Form gewährleistet eine bessere und vollständigere Polymerisation, da während der exothermen Spitzenphase ein Großteil der durch die Reaktion freigesetzten Wärme innerhalb der Matrix gehalten wird. Zudem ist die Umweltbelastung dabei sehr gering.
Der RTM-Fertigungszyklus gliedert sich in folgende Phasen:
- Reinigung der Form
- Auftragen des Trennmittels
- Positionierung der trockenen Verstärkung
- Schließen und Verriegeln der Form
- Einspritzen des Harzes
- Polymerisation des Harzes bei kontrollierter Raumtemperatur
- Öffnen der Form und Entnahme des Bauteils
- Endbearbeitung
- Reinigung der Form
- Auftragen des Trennmittels
- Positionierung der vorimprägnierten Verstärkung
- vollständige Imprägnierung mit katalysiertem Harz (Flood/Wet-out)
- lokale Verdichtung
- Warmpolymerisation des Harzes bei 80 °C
- Entnahme des Bauteils
- Endbearbeitung
Wie werden die pultrudierten Profile hergestellt?
M.M. bietet außerdem pultrudierte Profile an, die mit der Pultrusionstechnik hergestellt werden. Die Pultrusion (aus dem Englischen „pull” + „extrusion”, also „Zugextrusion”) ist eine Technologie, die es ermöglicht, kontinuierlich Verbundwerkstoffteile herzustellen, auch mit hohem Verstärkungsanteil, in Formen mit einfachem oder komplexem konstantem Querschnitt.
Es handelt sich um eine Technologie, deren Funktionsprinzip einfach darin besteht, eine Zugkraft (Pull) auf die Fasern auszuüben – in der Regel im Format Roving –, sodass diese kontinuierlich durch eine beheizte Form gezogen werden, in der die Polymerisation stattfindet, nachdem sie beim Durchlauf durch ein Imprägnierbad mit der richtigen Harzmenge imprägniert wurden. Die endgültige Form wird dem Bauteil beim Durchlauf durch die profilierte Matrize der Form verliehen, wobei das Material den Durchlauf nicht durch eine Schubkraft erfährt, wie bei klassischen Extrusionsverfahren, sondern durch den auf das Material selbst ausgeübten Zug am Austritt aus der Form.
Der Pultrusionsprozess erfordert eine kontinuierliche Faserverstärkung und ein niederviskoses Harz, in der Regel ein flüssiges duroplastisches Harz. Das am häufigsten verwendete Faserformat ist der Glasfaser-Roving.
Das Grundschema des Prozesses gliedert sich in folgende Stufen:
- Zuführung der Verstärkung
- Imprägnierung
- Vorformung
- Formgebung und Polymerisation
- Zug
- Zuschnitt
- Nachformung
Welche Harztypen verwendet M.M.?
Zur Herstellung der eigenen Produkte verwendet M.M. überwiegend Polyesterharze der folgenden Kategorien: Standardharze auf Basis von Orthophthalsäure, Harze mit hoher Korrosionsbeständigkeit auf Basis von Isophthalsäure und Vinylesterharze. Die Harze von M.M. können additiviert werden, um selbstlöschende Eigenschaften oder elektrische Leitfähigkeit zu erzielen.
Die Gründe, die zur deutlichen Vorherrschaft der Polyesterharze bei der Herstellung der GFK-Erzeugnisse von M.M. geführt haben, liegen in folgenden Eigenschaften:
- Ausgezeichnete Haftung an der Verstärkung und die Möglichkeit der Formgebung durch Niederdruck-Formverfahren. Die Verwendung anderer Harztypen, die hohen Pressdruck erfordern, kann zu Brüchen oder sogar zur Zerkleinerung der Fasern an einigen Stellen führen, wodurch die verstärkende Wirkung des Glasmaterials verringert oder in manchen Fällen sogar aufgehoben wird.
- Höhere Gewähr für eine vollständigere und homogenere Verteilung des Harzes.
- Die Polymerisationsvorgänge können durch Dosierung von Katalysator und Beschleuniger so gesteuert werden, dass sie innerhalb der gewünschten Zeitspanne abgeschlossen sind.
- Niedrige Kosten kombiniert mit hochwertigen Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich mechanischer, chemischer und elektrischer Beständigkeit.
Steigleitern: Welche technische Norm ist anzuwenden?
Die beiden Normen behandeln denselben physischen Gegenstand – die ortsfeste Steigleiter –, haben jedoch ausdrücklich getrennte Anwendungsbereiche. Die UNI EN ISO 14122-4:2016 (Punkt 1) gilt für ortsfeste Steigleitern, die Teil einer ortsfesten Maschine sind, sowie für dasselbe Zugangsmittel, wenn es Teil eines Gebäudes oder Bauwerks ist, sofern seine Hauptfunktion darin besteht, den Zugang zur Maschine zu ermöglichen. Die UNI 11962:2024 (Punkt 1) gilt für ortsfeste Steigleitern mit einer Neigung von mehr als 75°, die an einer Unterkonstruktion befestigt und als Zugangsmittel zu Gebäuden, Infrastrukturen, Bauwerken, Erzeugnissen und Anlagen genutzt werden, und erklärt ausdrücklich, dass sie nicht für die ortsfesten Steigleitern nach UNI EN ISO 14122-4 gilt.
Der erste Planungsschritt ist daher nicht dimensionaler, sondern qualifikatorischer Natur: wozu dient die Steigleiter hauptsächlich. Entscheidend ist nicht, wo sie sich befindet – eine Steigleiter auf einem Dach kann einer Maschine dienen, eine Steigleiter im Inneren des Werks kann einem Gebäudelaufgang dienen. Die beiden Normen schließen sich gegenseitig aus: Sie dürfen nicht kumulativ angewendet werden.
Eine nützliche Klarstellung: Die UNI 11962 baut auf der 14122-4 auf, sie steht ihr nicht entgegen: In der Einleitung wird erklärt, dass „die UNI EN ISO 14122-4 nützliche Bezugswerte enthält, die dieser Norm zugrunde liegen”, und für einen Großteil der Anforderungen (Sprossen, Lasten, Prüfungen, Standsicherheitsnachweise) verweist die 11962 wörtlich darauf. Es empfiehlt sich daher, in Unterschieden zu denken, statt einen vollständigen Vergleich anzustellen.
Tabelle 1 – Wo sich die beiden Normen unterscheiden
Anmerkung: Der folgende Abschnitt fasst die von der UNI 11962 geforderte Dokumentation zusammen.
Tabelle 2 – Von der UNI 11962 geforderte Dokumentation im Vergleich zur UNI EN ISO 14122-4
Praktische Zusammenfassung
| Aspekt | UNI EN ISO 14122-4:2016 | UNI 11962:2024 | Konsequenz für die Planung |
| Definition der Steigleiter (Neigung) | 75° < Neigungswinkel ≤ 90° (UNI EN ISO 14122-1:2016, Punkt 3.1, Abbildung 1). Teil 4 definiert die Neigung nicht neu: Er verweist auf Teil 1. | Neigung größer als 75° (Punkt 1). | Kein wesentlicher Unterschied: Der Schwellenwert von 75° ist in beiden Normen gleich. |
| Pflicht zur Absturzsicherung | Verpflichtend, wenn die Gesamtfallhöhe > 3.000 mm beträgt (Punkt 4.2.1). Darunter kann die Steigleiter ohne Absturzsicherung ausgeführt werden. | Immer vorhanden: Die Absturzsicherung ist fester Bestandteil der Definition von „ortsfester Steigleiter” selbst (Punkt 3.15), und die Klassifizierung in Punkt 4 sieht keine Klasse „ohne Schutz” vor. | Eine 2,5 m hohe Steigleiter ohne Schutzkorb und ohne Sicherungslinie ist im Maschinenbereich zulässig, nach der 11962 hingegen nicht. Vorsicht beim Titel der 11962: „mit oder ohne Schutzkorb” bedeutet Klasse S1, nicht „ohne Schutz”. |
| Art des Schutzes und Auswahlkriterium | Zwei Alternativen mit ausdrücklicher Rangfolge: Der Schutzkorb ist die bevorzugte Wahl, da er stets vorhanden und unabhängig vom Verhalten des Bedieners ist; die geführte Absturzsicherung ist nur wirksam, wenn der Nutzer sich für ihren Einsatz entscheidet. Die Kombination Schutzkorb + Absturzsicherung ist untersagt (Punkt 4.2.2). | Zwei alternative Klassen ohne erklärte Rangfolge: S1 (geführte Absturzsicherung an starrer Führungsschiene, UNI EN 353-1) und S2 (Sicherheits-Schutzkorb) – Punkt 4. Die Wahl erfolgt anhand der Tabellen A.1 und A.2 des (normativen) Anhangs A. | Im Maschinenbereich geht man vom Schutzkorb aus und wechselt nur dann zur Absturzsicherung, wenn der Schutzkorb nicht praktikabel ist. Außerhalb des Maschinenbereichs wird die Wahl über h und H anhand der Tabellen A.1/A.2 gesteuert, die den Einsatz des Schutzkorbs faktisch stark einschränken. |
| Maximale Laufhöhe h mit Schutzkorb | h ≤ 6.000 mm für versetzte Läufe (Punkte 4.3.2 und 4.3.3). | h ≤ 5 m: Die Klasse S2 ist für h > 5 m nicht zulässig (Tabelle A.1). | Ein 6 m langer Lauf mit Schutzkorb: konform mit der 14122-4, nicht konform mit der 11962. |
| Maximale Gesamthöhe H mit Schutzkorb | Kein ausdrücklicher Höchstwert. Für H > 10.000 mm sind versetzte Läufe mit Schutzkorb zulässig und für ungeschulte Nutzer die einzig zulässige Lösung (Punkt 4.3.3; die Regel wird in Punkt 4.3.2, also für 3.000 < H ≤ 10.000 mm, nicht wiederholt). | H ≤ 20 m: „Steigleitern mit Sicherheits-Schutzkorb dürfen bis zu einer Höhe H von 20 m verwendet werden” (Punkt A.3); darüber ist die Klasse S2 nicht zulässig (Tabelle A.2). | Oberhalb von 20 m schreibt die 11962 faktisch die Klasse S1 vor, und mit ihr geschulte Nutzer, PSA und ein Rettungsverfahren. Dies ist die Randbedingung, die die Planung am häufigsten verändert. |
| Sehr geringe Höhen (H < 2,0 m) | Keine spezifische Regelung: Unterhalb von 3.000 mm Fallhöhe ist keine Absturzsicherung erforderlich. | S1 und S2 zulässig „nur wenn vom Hersteller vorgesehen” (Tabelle A.2). | Bei sehr geringen Höhen überlässt die 11962 die Wahl dem Hersteller, der sie jedoch ausdrücklich erklären muss. |
| Plattformen und Zwischenpodeste – Steigleitern mit Schutzkorb | Abstände ≤ 6.000 mm beim Laufwechsel. Die Anforderung ist jedoch doppelt bedingt: Punkt 4.4.2 gilt nur für Systeme mit H > 10.000 mm, und Punkt 4.4.2.1 macht sie vom Fall abhängig, dass mehrere Personen die Steigleiter gleichzeitig benutzen. | Abstände ≤ 5 m sowohl für H ≤ 10 m als auch für H ≤ 20 m, ohne Bedingung der gleichzeitigen Nutzung (Punkt A.3). | Die 11962 verdichtet die Zwischenausstiege und macht sie zu einer allgemeinen Anforderung, die nicht von der gleichzeitigen Nutzung abhängig ist. |
| Ruhepodeste – Steigleitern mit geführter Absturzsicherung | H ≥ 24.000 mm: Ruhepodeste in Abständen ≤ 24.000 mm, mit zusätzlichem Zwischenpodest ≤ 12.000 mm. H < 24.000 mm: Ruhepodeste ≤ 12.000 mm (Punkte 4.4.2.3 und 4.4.2.4). | H > 20 m: Ruhepodeste in Abständen ≤ 20.000 mm, mit zusätzlichem Podest ≤ 10.000 mm. H < 20 m: Ruhepodeste ≤ 10.000 mm (Punkt A.3). | Schwellenwert bei 20 m statt bei 24 m und geringerer Abstand. |
| Schutzkorb – Abstand von der Sprossenebene | von ≥ 650 mm bis ≤ 800 mm (Punkt 5.5.1.2, Abbildung 15). | von ≥ 550 mm bis ≤ 600 mm (Punkt 7.5.3, Abbildung 7). | Die beiden Schutzkörbe sind geometrisch unvereinbar: Die Intervalle überschneiden sich nicht. Ein 600 mm tiefer Schutzkorb ist konform mit der 11962 und außerhalb der Toleranz der 14122-4; ein 700 mm tiefer verhält sich umgekehrt. |
| Schutzkorb – Höhe des untersten Rings über der Ausgangsfläche | ≥ 2.200 mm und ≤ 3.000 mm (Punkt 5.5.1.2, Abbildung 14). | ≥ 1.900 mm und ≤ 2.500 mm (Punkt 7.5.3, Abbildung 6). | Überschneidungsbereich: 2.200–2.500 mm. Dies ist der Bereich, der für ein einziges, in beiden Anwendungsbereichen gültiges Produkt anzuwenden ist. |
| Frontabstand von dauerhaften Hindernissen | Vor der Steigleiter ≥ 650 mm, reduziert auf 600 mm bei kreuzenden Hindernissen wie Rohren oder Kabelkanälen (Punkt 4.1.3). | Vor der Steigleiter ≥ 600 mm, reduziert auf 550 mm bei Rohren oder Kabelkanälen (Anhang B, Punkt B.3). | Die 11962 gewährt 50 mm weniger, um den für Dächer typischen beengten Platzverhältnissen Rechnung zu tragen. Hinter der Steigleiter (≥ 200 mm, 150 mm bei Hindernissen) und an den Sprossen (≥ 75 mm; oberste Sprosse 60–75 mm) stimmen die Werte überein. |
| Einbruchschutzvorrichtung | Normativer Anhang A mit Abmessungsanforderungen und Prüfungen: Türhöhe ≥ 1.800 mm; freier Abstand zwischen Türoberkante und Schutzkorb 10–50 mm, mit zusätzlicher horizontaler Falltür; bei Steigleitern mit Absturzsicherung Oberkante der Vorrichtung bei ≥ 3.000 mm; Entriegelung zwischen 600 und 1.800 mm über der Standfläche. Prüfungen: 1.500 N horizontal an jeder Ecke, 4.500 N vertikal an den beiden unteren Ecken, ein 50 kg schwerer Prüfkörper, der aus 2.000 mm Höhe auf die Falltür fallen gelassen wird. | Allgemein gefordert, wenn der Zugang für nicht autorisierte, nicht geschulte oder nicht mit PSA ausgestattete Personen verhindert werden muss; kein Abmessungserfordernis und keine Prüfung (Punkt 7.4.1). | Dies ist eine Lücke der 11962. Mangels eigener Vorgaben bleibt Anhang A der 14122-4 der technische Bezug, der zugrunde zu legen und in der Dokumentation anzugeben ist. |
| Aspekt | UNI EN ISO 14122-4:2016 | UNI 11962:2024 | Konsequenz für die Planung |
| Produktbezeichnung und Tragfähigkeit | Nicht vorgesehen: Die Steigleiter ist ein Bauteil der Maschine und folgt der Dokumentation der Maschine. | Verpflichtend (Punkt 5): Produkt + UNI 11962:2024 + Klasse S1/S2 + Tragfähigkeit in kg. Beispiel der Norm: „Steigleiter ohne Schutzkorb – UNI 11962:2024 – S1 – 150”. | Die 11962 behandelt die Steigleiter als eigenständiges Produkt: Die Bezeichnung ist im Angebot, in der Auftragsbestätigung, auf dem Kennzeichnungsschild und im Handbuch anzugeben. |
| Kennzeichnung und Kennzeichnungsschild | Dauerhafte Kennzeichnung an den Ein- und Ausstiegspunkten nur bei Systemen mit geführter Absturzsicherung: Hersteller, Baujahr, Datum der Inbetriebnahme, Bezugsnormen, Art der Vorrichtung, PSA-Pflicht (Punkt 7.2). | Kennzeichnung jedes Bauteils (Symbol oder Kennbuchstabe + Herstellungsjahr) und ein stets verpflichtendes Kennzeichnungsschild am Ausgangs- oder Ankunftsbereich mit Hersteller, Herstellungsjahr, Datum der Inbetriebnahme, Bezeichnung, Gesamthöhe H und Laufhöhe h, Verweis auf das Handbuch (Punkte 10.4 und 10.5). Für die Klasse S1 kommen die Kennzeichnung nach EN 353-1, Art der Führung und der Vorrichtung, der Hinweis auf den Auffanggurt und die PSA-Pflicht hinzu. | Deutlich umfangreicheres Dokumentationspaket, das in jedem Fall geschuldet ist, nicht nur bei Steigleitern mit Absturzsicherung. |
| Inspektion und Wartung | Nicht behandelt: Sie sind Teil des Handbuchs und des Wartungsplans der Maschine. | Eigenes Kapitel 9: Prüfung vor der Montage, Gebrauchsprüfung, wiederkehrende und außerordentliche Prüfung; maximales Prüfintervall 1 Jahr für Klasse S1 und 2 Jahre für Klasse S2; Tabelle 3 mit den Kontrollen je Bauteil (Sicht-/Funktions-/Messprüfung); Reparaturen dem Hersteller oder einer von ihm autorisierten Person vorbehalten; Kontrollbuch mit festgelegtem Mindestinhalt (Punkt 9.5). | Dies ist der praktisch nützlichste Unterschied auf betrieblicher Ebene: Die 11962 liefert einen bereits ausgearbeiteten Kontrollplan, der als Anlage zum Handbuch wiederverwendet werden kann. |
| Rettung | Nur als einer der Faktoren der Risikobewertung für die Wahl der Vorrichtung genannt (Punkt 4.2.3, Buchstabe e). | Normativer Anhang C: Der Hersteller muss im Handbuch die Rettungsmodalitäten und die auf die Steigleiter übertragenen zusätzlichen Lasten angeben; bei der Klasse S2 mit Zwischenpodesten sind ein Tor und ein für den Retter verfügbarer Anschlagpunkt verpflichtend. | Sowohl in der Bedienungsanleitung als auch in der Tragwerksberechnung zu berücksichtigen (Verankerungen, Holme, Sprossen, Podeste und Plattformen). |
| Befestigung und Tragkonstruktion | Nur die Bemessungslasten: ≥ 3 kN auf jeden Holm bei Steigleitern mit zwei Holmen, ≥ 6 kN beim Einzelholm, konventionell auf vier Verankerungspunkte übertragen (Punkt 5.1.3.4). | Dieselben Lasten (per Verweis) sowie der informative Anhang D: Mindestfestigkeitsklassen der Tragkonstruktion und Befestigungsart – Holz C24 mit Schrauben (nicht Nägeln), Stahl S235 mit Schraubverbindungen, Beton C20/C25 mit mechanischem oder chemischem Dübel; Mauerwerk und historische Gebäude fallweise durch den zugelassenen Techniker. Punkt 10.2: bei der Bestellung verpflichtende Angaben zum Installationsort. | Die 11962 regelt die Schnittstelle zur bestehenden Tragkonstruktion, die sich im Maschinenbereich nicht als Problem stellt, da die Unterkonstruktion die Maschine selbst ist. |
| Prüfmethoden | Allgemeine Aufzählung: Messung, Sichtprüfung, Berechnung und/oder Belastungsprüfung (Punkt 6.1.1). | Tabelle 2: Matrix, die für jede einzelne Anforderung angibt, welche Methode (Sichtprüfung / Messung und Berechnung / Prüfung / Dokumentenprüfung) auf den jeweiligen Punkt von Kapitel 7 anzuwenden ist. | Tabelle 2 ist faktisch eine gebrauchsfertige Abnahme-Checkliste, die auch auf Arbeiten im Anwendungsbereich der 14122-4 übertragbar ist. |
| Rechtlicher Status und Konformitätsbewertung | Zur Maschinenrichtlinie 2006/42/EG harmonisierte Norm: Der (informative) Anhang ZA setzt die Norm mit den grundlegenden Anforderungen 1.5.15 und 1.6.2 in Beziehung und weist darauf hin, dass die Konformitätsvermutung die gemeinsame Anwendung der EN ISO 14122-1 voraussetzt. Die Steigleiter ist von der CE-Kennzeichnung der Maschine erfasst. | Nicht harmonisierte nationale Norm: keine Konformitätsvermutung und keine CE-Kennzeichnung des Produkts Steigleiter. Sie gilt im Sinne des D.Lgs. 81/2008 als Regel der Technik und Stand der Technik. | Die Dokumentationslogik ändert sich: technische Dokumentation der Maschine auf der einen Seite; Herstellererklärung der Steigleiter, Handbuch, Kennzeichnung und Kennzeichnungsschild auf der anderen. |
- Den Zugang qualifizieren, bevor man bemisst.
- Ja → UNI EN ISO 14122-4, zusammen mit den Teilen 1, 2 und 3.
- Nein → UNI 11962. Die Qualifizierung ist schriftlich festzuhalten und in der Risikobewertung zu begründen: Die beiden Normen schließen sich gegenseitig aus.
- In jedem Fall die zwingenden Mindestanforderungen des D.Lgs. 81/2008 prüfen (insbesondere Art. 113 für Steigleitern über 5 m mit einer Neigung von mehr als 75°). Die technische Norm befreit nicht von der gesetzlichen Anforderung: Bei Abweichungen hat die zwingende Vorschrift Vorrang.
- Nach den Werten der einschlägigen Norm bemessen, wobei auf die sechs tatsächlichen Abweichungspunkte zu achten ist: Tiefe des Schutzkorbs, Höhe des ersten Rings, maximale Laufhöhe und Gesamthöhe mit Schutzkorb, Abstand der Zwischenausstiege, Bezugsnorm für die Geländer, Frontabstand von Hindernissen.
- Ein einziges, in beiden Bereichen gültiges Produkt. Dies ist bei fast allen Parametern möglich, indem an jedem Punkt die strengere Anforderung übernommen wird: erster Ring bei 2.200–2.500 mm, h ≤ 5 m, H ≤ 20 m mit Schutzkorb, Zwischenausstiege ≤ 5 m, Frontabstand ≥ 650 mm, Geländer konform sowohl mit der 14122-3 als auch mit der EN 13374 Klasse A. Ein einziger Parameter bleibt nicht vereinbar: die Tiefe des Schutzkorbs, 550–600 mm nach der 11962 gegenüber 650–800 mm nach der 14122-4. Hierfür muss der Anwendungsbereich festgelegt und müssen zwei Varianten realisiert werden.
Können GFK-Profile für strukturelle Zwecke eingesetzt werden?
Die Technischen Bauvorschriften (NTC 2018) sehen vor, dass Materialien für strukturelle Anwendungen von der Bauleitung identifiziert, qualifiziert und abgenommen werden müssen (Kap. 11).
Die Vorschrift sieht unter anderem folgende Möglichkeit der Identifizierung und Qualifizierung vor (11.1.c):
- […] das Material oder Produkt muss gemäß einer „Europäischen Technischen Bewertung” (ETA) CE-gekennzeichnet sein […]
Welcher Norm entspricht der Schachtdeckel aus dem Verbundwerkstoff FIBERTOP?
Der Schachtdeckel aus Verbundwerkstoff von M.M. wird gemäß den Vorgaben der Norm EN 124:2015 „Aufsatzstücke und Abdeckungen für Verkehrsflächen” geplant und hergestellt.
Die Norm EN 124:2015 definiert die an den Produkten durchzuführenden Prüfungen und die entsprechenden Methoden, die je nach verwendetem Materialtyp unterschiedlich sein können.
Die von der Norm vorgesehenen Prüfungen, denen der Schachtdeckel aus Verbundwerkstoff von M.M. unterzogen wurde, sind folgende:
Maßprüfung
Ein Schachtdeckel wird einer Sichtprüfung unterzogen, um das Fehlen von Mängeln festzustellen. Anschließend werden alle relevanten Maße des Schachtdeckels erfasst (Durchgangsdurchmesser, Rahmenhöhe, Sitztiefe, Spiele usw.): Alle Maße müssen innerhalb der von der Norm festgelegten Toleranzen liegen.
Bleibende Verformung
Ein zuvor keiner Belastungsprüfung unterzogener Schachtdeckel wird in die Prüfvorrichtung eingesetzt, und seine Ausgangsposition wird an seinem geometrischen Mittelpunkt gemessen.
Mit einem Prüfstempel geeigneter Form und Größe (die Norm legt Form und Abmessungen in Abhängigkeit von Form und Abmessungen des zu prüfenden Teils fest) wird eine Last von 2/3 der Prüflast der jeweiligen Klasse aufgebracht und anschließend wieder entlastet. Der Vorgang wird fünfmal wiederholt.
Am Ende wird erneut die Position am geometrischen Mittelpunkt gemessen: Die Differenz zwischen den beiden Werten ergibt die bleibende Verformung. Dieser Wert muss unter den Werten liegen, die je nach Belastungsklasse und Größe des Schachtdeckels vorgesehen sind und in folgender Tabelle aufgeführt werden:
Wasser- und Kraftstoffaufnahme
Wasseraufnahme: Nach dem Wiegen wird ein Schachtdeckel für 24 Stunden in entionisiertes Wasser bei 23 °C getaucht. Nach der Entnahme wird er erneut gewogen: Die Gewichtsveränderung muss unter 0,3 % liegen.
Kraftstoffaufnahme: Nach dem Wiegen wird ein Schachtdeckel für 168 Stunden in Dieselkraftstoff bei 23 °C getaucht. Nach der Entnahme wird er erneut gewogen: Die Gewichtsveränderung muss unter 0,3 % liegen.
Nach der Prüfung der Gewichtsveränderung werden die Schachtdeckel der Belastungsprüfung und der Prüfung der bleibenden Verformung unterzogen.
Kriechverhalten
Bei dieser Prüfung wird an einem zuvor keiner Prüfung unterzogenen Schachtdeckel eine Last von 2/3 der für die jeweilige Klasse vorgesehenen Prüflast aufgebracht und 60 Minuten lang aufrechterhalten.
Nach Ablauf der 60 Minuten wird, nach einer Erholungszeit von 5 Minuten, die bleibende Verformung gemessen, die den in der spezifischen Prüfung vorgesehenen Grenzwerten entsprechen muss.
Der Produktionsprozess entspricht der Klasse C3 gemäß der Definition in „Teil 5: Aufsatzstücke und Abdeckungen aus Verbundwerkstoff”, also hergestellt mittels eines Formpressverfahrens bei kontrollierter Temperatur (SMC) unter Verwendung duroplastischer Harze, Glasfasern und weiterer Zusatzstoffe.
| Klasse | Zulässige bleibende Verformung |
| A15 und B125 | 1/100 (1) der Durchgangsgröße |
| C250 bis F900 | 1/300 (2) der Durchgangsgröße |
| Bei Vorhandensein eines Befestigungssystems | mit ausreichender Masse pro Fläche befestigt — 1/500 (3) der Durchgangsgröße |
- Wenn DP < 450 mm, gilt DP/50 mit einem Höchstwert von 6,5 mm. (2) Wenn DP < 300 mm, gilt ein Höchstwert von 1 mm. (3) Wenn DP < 500 mm, gilt ein Höchstwert von 1 mm. Die Durchgangsgröße (DP) ist definiert als Durchmesser bei runden Schachtdeckeln bzw. als Durchmesser des größten einschreibbaren Kreises bei Schachtdeckeln anderer Formen.
| Klasse | Prüflast (kN) |
| A15 | 15 |
| B125 | 125 |
| C250 | 250 |
| D400 | 400 |
| E600 | 600 |
| F900 | 900 |
Wie werden Tragwerke aus GFK geplant?
Die Planung von Tragwerken mit GFK-Profilen kann anhand des technischen Dokuments CNR-DT 205/2007 „Anweisungen für die Planung, Ausführung und Kontrolle von Tragwerken aus pultrudierten Profilen aus faserverstärktem Verbundwerkstoff (GFK)” erfolgen. Seine Anwendung für die Planung ist gemäß den 2018 veröffentlichten Technischen Bauvorschriften (Kapitel 12) zulässig.
Weitere Hinweise zur Planung von Tragwerken aus GFK finden sich in der technischen Spezifikation „Bemessung von Tragwerken aus faserverstärktem Polymer-Verbundwerkstoff” UNI CEN/TS 19101, die auf der Website der UNI verfügbar und derzeit Gegenstand einer Erprobungsphase mit entsprechenden Stellungnahmen ist: Damit hat der letzte Schritt begonnen, um zum vollwertigen Eurocode für die Planung von Tragwerken aus faserverstärkten Polymer-Verbundwerkstoffen zu werden.
Die Bemessung des GFK-Tragwerks erfolgt nach der Methode der Grenzzustandsberechnung im linear-elastischen Bereich, unter Berücksichtigung der Lastkombinationen (Abschnitt 2.5.3 „Kombination der Einwirkungen” des Ministerialdekrets vom 17. Januar 2018) infolge ständiger Lasten, veränderlicher Lasten, Schneelast, Windlast und Erdbebeneinwirkung.
Dank ihrer physikalisch-geometrischen Eigenschaften lassen sich die GFK-Profile von M.M. perfekt mit dem Zubehör aus Edelstahl, üblicherweise AISI 316, kombinieren. Für dessen Planung werden die Anschlussnachweise am GFK gemäß dem bereits genannten CNR-DT 205/2007 durchgeführt, während für die Nachweise auf der Stahlseite auf die üblichen Eurocode 3 und NTC 2018 zurückgegriffen wird.
Erfüllen GFK-Konstruktionen die Sicherheitsanforderungen am Arbeitsplatz?
Ja, wobei die Frage in zwei Teile zu gliedern ist, die unterschiedlich zu beantworten sind.
Der erste betrifft den Zugang, also Steigleitern, Plattformen, Laufstege und Geländer als solche. Hier bemisst sich die Konformität auf zwei Ebenen: dem GvD 81/2008, das Gesetzeskraft hat und unabdingbare Mindestpflichten festlegt, und den technischen UNI-Normen, die nicht verbindlich sind, aber den Stand der Technik darstellen und diese Pflichten in überprüfbare Parameter übersetzen. M.M. plant und fertigt die eigenen Konstruktionen gemäß der UNI EN ISO 14122 (Teil 1: Wahl der Zugangsmittel, Teil 2: Plattformen und Laufstege, Teil 3: Treppen, Treppenleitern und Geländer, Teil 4: ortsfeste Steigleitern), die für ständige Zugangsmittel zu Maschinen gilt und – wenn die Hauptfunktion darin besteht, den Zugang zur Maschine zu ermöglichen – auch für Gebäudeteile oder Bauwerke des Hochbaus.
Der zweite betrifft den Werkstoff. Weder das GvD 81/2008 noch die UNI EN ISO 14122 schreiben Stahl vor: Sie verlangen Leistungsmerkmale – Festigkeit, Steifigkeit, Stabilität, Rutschfestigkeit, Dauerhaftigkeit, das Fehlen scharfer Kanten – und sind gegenüber dem Werkstoff, mit dem diese erreicht werden, neutral. GFK ist daher uneingeschränkt zulässig und ist sogar die bevorzugte Wahl, wenn Korrosion der bemessungsbestimmende Faktor ist.
Tabelle 1 – GvD 81/2008 und UNI EN ISO 14122 im Vergleich
Planungszusammenfassung.
Vier Schritte, in dieser Reihenfolge.
| Element | GvD 81/2008 | UNI EN ISO 14122 | Praktischer Vergleich |
| Art der Verpflichtung | Zwingende, strafrechtlich sanktionierte Vorschrift. An Arbeitsstätten wird die Verletzung der Anforderungen von Anhang IV gemäß Art. 68 Abs. 1 lit. b) geahndet: Haft von zwei bis vier Monaten oder Geldbuße von 1.228,50 bis 5.896,84 Euro. Auf Baustellen fällt die Verletzung von Art. 113 unter die Auffangklausel des Art. 159 Abs. 2 lit. c) – „nicht anderweitig sanktionierte Bestimmungen des Kapitels II” – und zieht Haft bis zu zwei Monaten oder eine Geldbuße von 614,25 bis 2.457,02 Euro nach sich. | Freiwillige technische Norm. Die UNI EN ISO 14122 ist zur Maschinenrichtlinie 2006/42/EG harmonisiert: Die Konformität begründet die Vermutung der Konformität mit den grundlegenden Anforderungen für Zugänge zu Maschinen. | Das Dekret legt das unabdingbare Minimum fest, die technische Norm den Stand der Technik. Die Einhaltung der UNI EN ISO 14122 befreit nicht von der Einhaltung des Dekrets: Wo beide voneinander abweichen, hat die zwingende Vorschrift Vorrang. |
| Geländer – Höhe | Das „normale” Geländer hat eine nutzbare Höhe von mindestens einem Meter, besteht aus starrem und widerstandsfähigem Material, hat mindestens zwei Holme, von denen der mittlere etwa auf halber Höhe angeordnet ist, und ist so bemessen, dass es der maximal vorhersehbaren Beanspruchung standhält (Anhang IV, Punkt 1.7.2.1). Mit Fußleiste: durchgehender, auf dem Fußboden aufliegender Streifen mit einer Höhe von mindestens 15 cm (Punkt 1.7.2.2). | Die UNI EN ISO 14122-3 verlangt eine Mindesthöhe von 1.100 mm, einen Handlauf, einen Zwischenholm oder gleichwertige Elemente, wo erforderlich eine Fußleiste, Grenzwerte für freie Zwischenräume sowie Festigkeits- und Verformungsnachweise. | Die technische Norm ist strenger: 1.100 mm gegenüber 1.000 mm. Es empfiehlt sich, 1.100 mm als minimalen Bemessungsbezugswert anzusetzen, der in beiden Regelungsbereichen gültig ist. |
| Geländer – wann erforderlich | An allen offenen Seiten von Gerüsten, Laufstegen, Zwischenböden, Zugangsrampen, Balkonen sowie erhöhten Arbeits- oder Durchgangsstellen (Anhang IV, Punkt 1.7.3). Der Schutz ist für Ladeebenen mit einer Höhe von weniger als 2,00 m nicht erforderlich. Auf Baustellen schreibt Art. 126 an allen Seiten zum Absturz hin über 2 Metern ein „robustes und in gutem Erhaltungszustand befindliches Geländer” vor. | Die UNI EN ISO 14122-3 verlangt ein Geländer bei einem Absturzrisiko von mehr als 500 mm oder wenn der seitliche Abstand zu einer angrenzenden Struktur die angegebenen Grenzwerte überschreitet. | Sehr unterschiedliche Schwellenwerte: 500 mm gegenüber 2.000 mm. Die technische Norm greift wesentlich früher. Für Maschinenzugänge ist die UNI EN ISO 14122-3 maßgeblich; das Dekret bleibt das Minimum. |
| Steigleitern – Schwellenwert und Schutzart | Art. 113 Abs. 2 (Baustellen): über 5 m und über 75°, Schutzkorb oder PSA gegen Absturz, alternativ je nach Risikobewertung. Anhang IV, Punkt 1.7.1.3 (Arbeitsstätten): über 5 m oder über 75°, Schutzkorb ab 2,50 m, mit Ausnahme bei Behinderung oder konstruktiven Schwierigkeiten. | Die UNI EN ISO 14122-4 schreibt eine Absturzsicherung vor, wenn die Gesamtfallhöhe 3.000 mm übersteigt (Punkt 4.2.1), und legt eine Rangfolge fest: Der Schutzkorb ist die bevorzugte Wahl, die geführte Absturzsicherung die zweite; die Kombination beider ist untersagt (Punkt 4.2.2). | Das Dekret greift oberhalb von 5 m, die technische Norm oberhalb von 3 m: Zwischen 3 und 5 Metern entsteht die Pflicht nur aus der technischen Norm. Beim Auswahlkriterium stehen die beiden Texte heute im Widerspruch: Das Dekret stellt Schutzkorb und PSA auf dieselbe Stufe, die UNI EN ISO 14122-4 bevorzugt den Schutzkorb. |
| Steigleitern – Tiefe des Schutzkorbs | Die der Sprossenebene gegenüberliegende Wand des Schutzkorbs darf von dieser nicht mehr als 60 cm entfernt sein (Art. 113 Abs. 2 und Anhang IV, Punkt 1.7.1.4). Es handelt sich um einen zwingenden Höchstwert. | Der Abstand von der Sprossenebene zum Schutzkorb muss zwischen 650 mm und 800 mm betragen (14122-4, Punkt 5.5.1.2, Abbildung 15). | Direkter Konflikt. Ein nach der UNI EN ISO 14122-4 bemessener Schutzkorb verstößt gegen die italienische gesetzliche Grenze. Aus diesem Grund hat die UNI 11962:2024 den Bereich 550–600 mm festgelegt, um innerhalb der 60 cm zu bleiben. Für den italienischen Markt ist der Wert 550–600 mm anzuwenden. |
| Steigleitern – Höhe des ersten Sprossenrings | Schutzkorb „ab 2,50 m über dem Fußboden oder den Zwischenböden” (Anhang IV, Punkt 1.7.1.3). Art. 113 Abs. 2 sieht dies nicht mehr vor. | Unterste Stelle des Schutzkorbs von 2.200 bis 3.000 mm über der Ausgangsfläche (14122-4, Punkt 5.5.1.2). Die UNI 11962 gibt hingegen 1.900–2.500 mm an. | Schnittmenge der drei Texte: 2.200–2.500 mm. Dies ist der Bereich, der für ein in jedem Kontext gültiges Produkt anzuwenden ist. |
| Steigleitern – Abstand der Sprossen von der Wand | Die Sprossen müssen mindestens 15 cm von der Wand entfernt sein, an der sie angebracht oder an der die Steigleiter befestigt ist (Art. 113 Abs. 2 und Anhang IV, Punkt 1.7.1.5). | Gemessen von der Rückseite der Sprossen, hinter der Steigleiter: mindestens 75 mm, mit Ausnahme der obersten Sprosse, die zwischen 60 und 75 mm liegen muss. Gemessen von der Vorderseite der Sprossen, hinter der Steigleiter: mindestens 200 mm, reduziert auf 150 mm bei kreuzenden Rohren oder Kabelkanälen (14122-4, Punkt 4.1.3). | Das Dekret gibt nicht an, von welcher Seite der Sprosse ausgemessen wird. Liest man von der Rückseite, sind die zwingenden 150 mm doppelt so groß wie die 75 mm der technischen Norm. Vorsichtige Bemessungsregel: 150 mm freier Raum hinter der Sprosse, was beiden Lesarten und auch den von vorne gemessenen 200 mm genügt. |
| Treppen | Müssen den maximalen Lasten durch Personenandrang im Notfall standhalten; Auftritt und Steigung „nach den Regeln der Technik” bemessen und für den Durchgang angemessene Breite; normales Geländer an den offenen Seiten; mindestens ein Handlauf bei Läufen zwischen zwei Wänden (Anhang IV, Punkt 1.7.1.1 und 1.7.1.2; Art. 113 Abs. 1 für Baustellen). | Die 14122-3 behandelt Treppen mit einer Neigung von 20° bis 45° und liefert die Bemessungsbeziehungen: 600 ≤ g + 2h ≤ 660 mm, Auftritt von 210 bis 310 mm, ordentliche Mindestbreite 800 mm, bis zu 1.000 mm bei gleichzeitiger Nutzung. Treppenleitern decken den Bereich von 45° bis 75° ab (14122-1, Punkte 3.2 und 3.3). | Das Dekret ist leistungsbezogen formuliert und nennt keine Zahlen: Es verlangt nur „nach den Regeln der Technik”. Die UNI EN ISO 14122-3 ist genau das Dokument, das diese Formel in überprüfbare Parameter übersetzt. Sie in der technischen Dokumentation anzuführen, ist der direkteste Weg, die Einhaltung der Regeln der Technik nachzuweisen. |
| Laufstege und Plattformen | Laufstege, Zwischenböden und erhöhte Durchgangsstellen müssen an den offenen Seiten mit normalen Geländern samt Fußleiste geschützt werden (Anhang IV, Punkt 1.7.3). Auf Baustellen: Geländer über 2 m (Art. 126); Laufbohlen mit mindestens 0,60 m Breite für den reinen Durchgang und 1,20 m für den Materialtransport, maximale Neigung 50 %, Ruhepodeste in regelmäßigen Abständen und Querleisten (Art. 130). | Die UNI EN ISO 14122-2 regelt Arbeitsplattformen und nicht motorisierte Verkehrswege, die Teil ortsfester Maschinen sind: Bemessung nach Nutzung, Durchgang und Wartung, Rutsch- und Stolpergefahr, Öffnungen, seitliche Schutzeinrichtungen abgestimmt auf die 14122-3. | Für Maschinenlaufstege gilt die UNI EN ISO 14122-2 mit Geländern gemäß der 14122-3. Die Art. 126 und 130 bleiben nur für provisorische Baustelleneinrichtungen maßgeblich. |
| Festigkeit, Wartung und Prüfungen | Allgemeine Pflicht zu sicherem Bau, sicherer Wartung und Instandhaltung: Geländer, die so gebaut und befestigt sind, „dass sie in ihrer Gesamtheit und in jedem ihrer Teile der maximalen Beanspruchung standhalten können, der sie unter Berücksichtigung der Umgebungsbedingungen und ihrer spezifischen Funktion ausgesetzt sein können” (Anhang IV, Punkt 1.7.2.1.4). Kein Zahlenwert. | Quantifizierte Lasten und Prüfungen: 1,5 kN auf der Sprosse und 1,5 kN auf den Holmen; 1,5 kN pro Person auf den Plattformen; 6 kN vertikal beim Ansprechen der Absturzsicherung; 3 kN pro Holm an den Verankerungen. Prüfungen: 700 N auf den Holmen, 2.600 N auf den Sprossen, 1.000 N auf den Schutzkorbringen, mit festgelegten Grenzwerten für die bleibende Durchbiegung (14122-4, Punkte 5.1 und 6). | Hier bietet die technische Norm den größten Mehrwert: Sie liefert die Zahlen, mit denen nachgewiesen werden kann, dass die allgemeine Pflicht des Dekrets erfüllt ist. Die technische Dokumentation sollte die angewandte Norm, bemaßte Zeichnungen, Berechnungen und Prüfungen, Bedienungs- und Wartungsanleitungen sowie die Inspektionsintervalle enthalten. |
- Festlegen, wozu der Zugang dient. Dient er einer Maschine, gilt die UNI EN ISO 14122. Dient er einem Gebäude, einem Dach, einer Infrastruktur oder einer Anlage, gelten die nationalen Normen: UNI 11962 für Steigleitern, UNI 11996 für Geländer. Die beiden Wege schließen sich gegenseitig aus, sie addieren sich nicht. Entscheidend ist nicht, wo sich die Steigleiter befindet, sondern wozu sie dient.
- Die UNI EN ISO 14122 stets zusammen mit Teil 1 anwenden. Teil 4 beschreibt, wie eine Steigleiter auszuführen ist; Teil 1 beschreibt, wann es zulässig ist, sie auszuführen. Zunächst ist zu dokumentieren, warum ein ebenerdiger Zugang nicht praktikabel ist und warum keine Treppe verwendet werden kann – das ist Punkt 6.3.2 von Teil 1 – und erst danach erfolgt die Bemessung nach Teil 4.
- Das GvD D.Lgs 81/2008 als Planungsrandbedingung behandeln, nicht als abschließende Prüfung. Der einschlägige Abschnitt ist sofort zu bestimmen: Anhang IV, Punkt 1.7 für Betriebsstätten und ortsfeste Arbeitsstätten, Titel IV Kapitel II für Baustellen.
- Die Unterschiede zwischen Gesetz und technischer Norm unter Kenntnis ihrer jeweiligen Ausrichtung handhaben.
- Wenn die technische Norm mehr verlangt als das Gesetz – Geländer 1.100 mm statt 1.000 mm, Absturzsicherung oberhalb von 3 statt 5 Metern – gibt es kein Problem: Man wendet die Norm an und liegt damit automatisch über dem gesetzlichen Minimum.
- Wenn hingegen das Gesetz mehr verlangt – Schutzkorb nicht mehr als 600 mm von der Sprossenebene entfernt gegenüber 650–800 mm nach der 14122-4, Sprossen 150 mm von der Wand entfernt gegenüber 75 mm – folgt man dem Gesetz.
Über welche Umweltkennzeichnungen verfügt M.M.?
Umweltkennzeichnungen sind freiwillige Instrumente, die dazu beitragen, die Umwelteigenschaften von Produkten oder Dienstleistungen transparent und nachprüfbar zu kommunizieren. Die maßgebliche Norm ist die ISO 14020:2022, die drei Haupttypen von Kennzeichnungen definiert:
- Umweltkennzeichnungen Typ I – ISO 14024
- Umweltkennzeichnungen Typ II – ISO 14021
- Umweltkennzeichnungen Typ III – ISO 14025
Wohin gelangen die Verschnitt- und Verarbeitungsabfälle von M.M.?
M.M. verwaltet die bei den Bearbeitungen entstehenden Verschnittreste sorgfältig: Wo möglich, werden diese Materialien ausgewählt und in nachfolgenden Aufträgen wiederverwendet, im Sinne von Effizienz und Abfallvermeidung. Sollte eine Wiederverwertung nicht möglich sein, werden die Verschnittreste zusammen mit den nicht wiederverwendbaren Abfällen an Anlagen zur energetischen Verwertung weitergeleitet, in denen sie in Energie umgewandelt werden.
Verfügt M.M. über ein Nachhaltigkeitsrating?
M.M. hat sich für das EcoVadis-Rating entschieden, einen der wichtigsten internationalen Standards zur Bewertung der Unternehmensnachhaltigkeit, um die eigene ESG-Leistung strukturiert und unabhängig zu messen.
EcoVadis liefert eine detaillierte Analyse der Leistung in vier Schlüsselbereichen:
- Umwelt
- Arbeitspraktiken und Menschenrechte
- Ethik
- Nachhaltige Beschaffung
Berechnet M.M. den eigenen CO₂-Fußabdruck (GHG)?
Im Rahmen des eigenen Nachhaltigkeitswegs hat M.M. den Carbon Footprint der eigenen Tätigkeit gemäß den Kriterien des GHG Protocol berechnet, als integraler Bestandteil der ESG-Bewertung.
Das GHG Protocol (Greenhouse Gas Protocol) stellt einen internationalen Standard zur Klassifizierung der Treibhausgasemissionen (GHG) und zur Definition der zugehörigen Quellen bereit. Die Emissionen werden in drei Hauptkategorien unterteilt:
Scope 1 – Direkte Emissionen
Dies sind die direkten Emissionen, die aus Quellen stammen, die sich im Eigentum der Organisation befinden oder von ihr kontrolliert werden, wie Produktionsanlagen, Heizkessel oder Firmenfahrzeuge.
Scope 2 – Indirekte Emissionen aus Energie
Dazu zählen die indirekten Emissionen, die mit der Erzeugung der von der Organisation verbrauchten zugekauften Energie (Strom, Wärme, Dampf, Kühlung) verbunden sind.
Scope 3 – Indirekte Emissionen in der Wertschöpfungskette
Dazu zählen alle anderen indirekten Emissionen, vor- und nachgelagert, die aus Tätigkeiten wie Transport, Geschäftsreisen, Zulieferungen, Nutzung und Entsorgung der Produkte usw. entstehen.
Wendet M.M. die Prinzipien der Kreislaufwirtschaft an?
Die Kreislaufwirtschaft ist ein Produktions- und Konsummodell, das darauf abzielt, die Lebensdauer von Materialien und Produkten so weit wie möglich zu verlängern. Im Gegensatz zum traditionellen Modell „gewinnen – produzieren – nutzen – entsorgen” beruht die Kreislaufwirtschaft auf Prinzipien wie Wiederverwendung, Reparatur, Wiederaufbereitung und Recycling, wodurch Abfall und Umweltbelastung minimiert werden.
Ziel ist es, einen tugendhaften Kreislauf zu schaffen, in dem die Ressourcen möglichst lange im Wirtschaftssystem verbleiben.
In diesem Sinne zeichnen sich Produkte aus Glasfaserkunststoff durch ihre Langlebigkeit aus. Sie widerstehen über die Zeit Verschleiß, Witterungseinflüssen, chemischen Substanzen und Korrosion, ohne ihre Eigenschaften zu verlieren. Das bedeutet, dass in der Regel keine Ersatzmaßnahmen erforderlich sind, wodurch der Ressourcenverbrauch und die Abfallerzeugung reduziert werden.
Zudem erfordern Produkte aus Glasfaserkunststoff einen minimalen Wartungsaufwand. Im Gegensatz zu anderen Materialien, die Lackierungen, Korrosionsschutzbehandlungen oder spezielle Schutzmaßnahmen benötigen, bewahrt Glasfaserkunststoff seine strukturellen und ästhetischen Eigenschaften mit reduziertem Aufwand. Weniger Wartung bedeutet weniger Einsatz chemischer Produkte und eine geringere Umweltbelastung über den gesamten Lebenszyklus des Produkts.
Im Einklang mit den Prinzipien der Kreislaufwirtschaft optimiert M.M. die Bewirtschaftung der Produktionsabfälle, die ausgewählt und anschließend in künftigen Aufträgen wiederverwendet werden.
Zudem bietet M.M. einen Regenerierungsservice für die Oberfläche von GFK-Gitterrosten an, der Folgendes umfasst:
- Reinigung und Entfernung von Verschmutzungen,
- Neulackierung oder erneutes Auftragen der rutschfesten Beschichtung (Quarzsandbeschichtung).
Ist Glasfaserkunststoff recycelbar?
Glasfaserkunststoff ist als Verbundwerkstoff (mit Polymerharz verstärkte Glasfaser) in herkömmlichen Recyclinganlagen nicht ohne Weiteres recycelbar. Es gibt jedoch innovative Technologien, mit denen sich die Glasfasern aus Produkten am Ende ihrer Lebensdauer zurückgewinnen lassen, indem sie vom Harz getrennt und in neuen Produktionsprozessen wiederverwendet werden. Diese Technologien liegen in unterschiedlichen technologischen Reifegraden vor, und nicht alle sind auf industrieller Ebene verfügbar.
Die derzeit wichtigste Technologie für das Recycling von Verbundwerkstoffen ist der Einsatz in Zementöfen (auch als Co-Processing bekannt), bei dem der Abfall teilweise in die Zusammensetzung des Zements eingeht und teilweise als Brennstoff dient.
Verbundwerkstoffe können außerdem durch mechanisches und elektromechanisches Recycling (Zerkleinerung durch Hochspannungsimpulse) oder durch thermische Verfahren (Pyrolyse, Wirbelschichtvergasung und thermochemische Depolymerisation) bzw. thermochemische Verfahren (Solvolyse) recycelt werden.
Das Co-Processing ist eine innovative, in Zementwerken eingesetzte Technologie, mit der sich Abfälle auf Basis von Glasfaserkunststoff im Rahmen des Zementherstellungsprozesses verwerten lassen. Diese Methode ist speziell für Materialien mit Glasfasern geeignet und nicht für die Behandlung von mit Kohlenstofffasern verstärkten Verbundwerkstoffen geeignet.
Beim Co-Processing ersetzen die Glasfasern und die anorganischen Füllstoffe in den Verbundwerkstoffen teilweise die Rohstoffe (wie Calciumcarbonat), die normalerweise für die Klinkerherstellung verwendet werden. Gleichzeitig wird die Harzkomponente als alternativer Brennstoff zu fossilen Brennstoffen wie Petrolkoks eingesetzt.
Diese doppelte Funktion macht das Co-Processing zu einem Verfahren, das:
- effizient ist (Materialien und Brennstoffe werden gleichzeitig verwertet),
- skalierbar ist,
- schnell
- dem Einsatz bereits decarbonisierter Rohstoffe, wie z. B. dem in den Glasfasern enthaltenen Calciumoxid, wodurch die mit der Zersetzung von mineralischem Calciumcarbonat verbundene CO₂-Freisetzung vermieden wird;
- der optimalen Verteilung zwischen Harz und mineralischer Füllung, die die Verbrennungseffizienz verbessert und den energetischen Wirkungsgrad des Ofens optimiert.
- kurze Fasern, die als Verstärkungselemente wiederverwendet werden können;
- Pulver aus der Polymermatrix, das als Füllstoff eingesetzt werden kann.
- Einrichtungsgegenstände,
- Industriekomponenten,
- Lösungen, bei denen das recycelte Material eine sekundäre strukturelle Funktion übernimmt.
- erfahren die Glasfasern dennoch einen Qualitätsverlust, da die oberflächliche Schlichte entfernt wird (die für die Haftung an der ursprünglichen Matrix wesentlich ist);
- kann die Einwirkung hoher Temperaturen die Fasern weiter schädigen und ihre mechanische Festigkeit verringern.
- hohe Anfangsinvestitionen,
- höhere Betriebskosten im Vergleich zu anderen Recyclingmethoden.
- ein geringeres Schädigungsrisiko für die Fasern,
- eine bessere Erhaltung der ursprünglichen mechanischen Eigenschaften.
- gute industrielle Skalierbarkeit, bringt jedoch auch mit sich:
- hohe Anfangsinvestitionen,
- erhebliche Betriebskosten,
- ein mögliches Umweltrisiko, das insbesondere im Zusammenhang mit dem Umgang mit den eingesetzten Lösungsmitteln sorgfältig gesteuert werden muss.
- die Polymermatrix der Verbundwerkstoffe hauptsächlich in gasförmige Produkte zersetzt,
- diese Gase werden zurückgewonnen und innerhalb desselben Prozesses zur Energieerzeugung genutzt.
- lackierte Laminate,
- mit Schaumstoffen oder anderen Substraten gekoppelte Materialien.
- Erhaltung der Faserintegrität, wodurch die Fasern länger und sauberer ausfallen als bei herkömmlichen mechanischen Verfahren (wie der Zerkleinerung),
- Minimierung der Kontamination zwischen Matrix und Verstärkung während der Trennung.
- hohe elektrische Energiemengen,
- erhebliche Investitionen sowohl für die Anlage als auch für den Betrieb.
- erfordert diese Technik keine aggressiven chemischen Reagenzien,
- erzeugt sie eine wiederverwendbare organische Flüssigfraktion,
- kann sie komplexe Verbundwerkstoffe behandeln, auch solche mit Kernmaterialien (wie PS, PU, PET), Metalleinsätzen oder Holz (z. B. Balsaholz).
-
- Depolymerisation der Matrix – In Anwesenheit von CO₂ zersetzt sich das Polymer auf molekularer Ebene und erzeugt kondensierbare Dämpfe, die nach der Reinigung eine mit Neuharzen kompatible organische Flüssigkeit ergeben (ungesättigter Polyester, Vinylester oder Epoxidharz). Diese Flüssigkeit kann gemischt und repolymerisiert werden und trägt so zur Herstellung neuer Verbundwerkstoffe bei. In manchen Fällen ist es auch möglich, wertvolle chemische Verbindungen wie Phthalsäureanhydrid zurückzugewinnen.
- Kalzinierung des festen Rückstands – In dieser Phase werden die verbleibenden organischen Rückstände entfernt und die Verstärkungsfasern sowie eventuelle anorganische Füllstoffe zurückgewonnen.
- Rückgewinnung beider Verbundwerkstoffkomponenten (Fasern + Matrix)
- Direkte Kompatibilität mit Neuharzen
- Nachhaltige Behandlung, dank der Wiederverwendung von CO₂ und dem Fehlen toxischer Reagenzien
- Wirtschaftlich vorteilhafter als andere thermische Verfahren, dank der hohen Ausbeute an wiederverwendbarem Produkt
Erfüllen die Produkte von M.M. die REACH-Verordnung?
Die GFK-Produkte von M.M. werden unter voller Einhaltung der Verordnung (EG) Nr. 1907/2006 (REACH) geplant und hergestellt, die den Umgang mit chemischen Stoffen regelt.
Die Produkte von M.M. werden im Sinne der Verordnung als „Erzeugnisse” eingestuft. Das bedeutet, dass M.M. vor allem die Verpflichtung hat, sicherzustellen, dass die in ihnen verarbeiteten Materialien keine gefährlichen chemischen Stoffe oberhalb der gesetzlichen Grenzwerte enthalten.
Wie gewährleistet M.M. die Konformität?
- Dialog mit den Lieferanten: M.M. arbeitet aktiv mit den eigenen Rohstofflieferanten (Harze, Glasfasern, Additive usw.) zusammen, um sicherzustellen, dass keine der im Anhang XVII der REACH-Verordnung aufgeführten beschränkten Substanzen in den Produkten von M.M. enthalten ist.
- Überwachung besonders besorgniserregender Stoffe (SVHC): M.M. überprüft, dass die eigenen Erzeugnisse keine „besonders besorgniserregenden Stoffe” (SVHC) in Konzentrationen über 0,1 Gewichtsprozent des Produkts enthalten. Dabei handelt es sich um Stoffe, die schwere Auswirkungen auf die Gesundheit oder die Umwelt haben können.
- Laufende Aktualisierung: Die Europäische Chemikalienagentur (ECHA) aktualisiert regelmäßig die Liste dieser Stoffe (die „Kandidatenliste”). M.M. verfolgt diese Aktualisierungen fortlaufend, um eine dauerhafte Konformität zu gewährleisten und alle Mitteilungspflichten entlang der eigenen Lieferkette zu erfüllen.
Erfüllen die Produkte von M.M. die Mindestumweltkriterien (CAM)?
Die Mindestumweltkriterien (CAM – Criteri Ambientali Minimi) sind verbindliche Umweltanforderungen im öffentlichen Beschaffungswesen, die dazu dienen, nachhaltigere Entscheidungen entlang des gesamten Lebenszyklus von Produkten, Dienstleistungen und Projekten zu fördern.
In Italien ist ihre Einhaltung im Kodex für öffentliche Verträge (D.Lgs. 36/2023) vorgeschrieben, der ihre Anwendung bei Ausschreibungen verlangt – sowohl in den technischen Spezifikationen als auch bei den Zuschlagskriterien. Diese Verpflichtung stellt sicher, dass die nationale Politik nicht nur wirksam zur Verringerung der Umweltauswirkungen beiträgt, sondern auch nachhaltigere und stärker kreislauforientierte Produktions- und Konsummodelle fördert. Derzeit enthalten die CAM für das Bauwesen keine technischen Spezifikationen, die unmittelbar auf die Produkte von M.M. anwendbar sind.
Um jedoch den Planer für die Umweltauswirkungen der M.M.-Produkte stärker zu sensibilisieren, hat sich das Unternehmen entschieden, für die Profile eine Umweltproduktdeklaration (EPD) zu erwerben, die nach der Norm UNI EN ISO 14025:2006 entwickelt und von einer unabhängigen Stelle validiert wurde.
Dies ist ein konkreter Schritt, um zertifizierte, transparente und vergleichbare Umweltdaten bereitzustellen.
Mit diesem Instrument konnte M.M. außerdem die wichtigsten Bereiche für Umweltverbesserungen entlang des Lebenszyklus der Produkte identifizieren und so das eigene Engagement für eine zunehmend bewusste, rückverfolgbare und nachhaltigkeitsorientierte Produktion weiter stärken.
