- Resistenza alla corrosione. La vetroresina è estremamente resistente alla corrosione. Questa caratteristica la rende una scelta eccellente per ambienti chimicamente aggressivi. I grigliati in PRFV resistono per lungo tempo a una vasta gamma di sostanze chimiche sia acide che basiche, in un buon range di temperature.
- I grigliati in vetroresina sono molto più leggeri di quelli in acciaio, riducendo le sollecitazioni sulle strutture sottostanti e dimostrandosi più facili da installare. Questo è particolarmente importante in tutte le applicazioni dove il peso è un fattore critico.
- Isolamento elettrico. A differenza dell'acciaio, la vetroresina non conduce elettricità. Un vantaggio significativo nei siti di produzione di energia elettrica, nelle stazioni e sottostazioni elettriche, nei lungo linea ferroviari, nei siti produttivi caratterizzati dalla presenza di corrente elettrica ad alta tensione. Ciò garantisce la sicurezza degli operatori e degli utenti dal rischio di elettrocuzione e annulla i costi di messa a terra.
- I grigliati in vetroresina richiedono meno manutenzione rispetto a quelli in acciaio. Non necessitano di essere riverniciati o trattati per prevenire la corrosione, anche di tipo galvanico.
- Grazie alla loro resistenza alla corrosione, i grigliati in vetroresina tendono a durare più a lungo in molti ambienti rispetto al tradizionale grigliato in acciaio.
- Non magnetici. A differenza dell'acciaio, la vetroresina non è magnetica e può essere utilizzata negli ambienti dove è importante non creare interferenze.
Esplora con noi il mondo della vetroresina – PRFV
Vuoi sapere di più sui nostri prodotti in vetroresina – PRFV? In questa sezione troverai le risposte alle domande più comuni su M.M. e sulle nostre soluzioni in materiale composito. Dalla resistenza chimica alle modalità di installazione, dalle certificazioni alle applicazioni specifiche: scopri tutto ciò che devi sapere per scegliere i prodotti più adatti alle tue esigenze. E se non trovi la risposta che cerchi, contattaci. Saremo felici di poterti aiutare.
Perché scegliere un grigliato in PRFV rispetto ad un grigliato metallico?
I grigliati in vetroresina presentano una serie di vantaggi rispetto a quelli in acciaio zincato e in acciaio inossidabile:
Quali sono i vantaggi della vetroresina/PRFV?
La scelta di prodotti in PRFV, in alternativa a materiali più tradizionali quali l'acciaio zincato o inossidabile, il calcestruzzo e il legno, può apportare decisivi vantaggi in funzione del campo di applicazione e dell'interlocutore.
A titolo esemplificativo e non esaustivo:
- la leggerezza del materiale (in media il 75% più leggero dell'omologo in acciaio) ne favorisce l'uso al progettista in tutti i casi in cui non si voglia gravare su opere/fondazioni esistenti, ma anche all'installatore che movimenta i materiali in cantiere senza particolari mezzi di sollevamento;
- l'elevata resistenza alla corrosione, al pari di un acciaio inossidabile AISI 316, consente al progettista di proporre al committente finale di avere una soluzione rispondente alle esigenze di aggressività ambientale ad un prezzo più competitivo di quello dell'acciaio inox e di poco superiore all'acciaio zincato;
- l'isolamento elettrico ne favorisce la scelta da parte del progettista e della committenza in ogni applicazione in cui si desideri ridurre al minimo il rischio di elettrocuzione installando soluzioni che, per altro, non necessitano di impianto di messa a terra;
- la facilità di lavorazione in cantiere anche con attrezzature non sofisticate, fa prediligere a progettista e installatore questa soluzione, per tempi e costi, perché minimizza le necessità di previo rilievo delle misure e sviluppo di ingegneria di dettaglio.
Qual è il comportamento del PRFV in presenza del fuoco?
Le resine poliesteri sono combustibili. Non esistono resine ininfiammabili, ma si possono formulare resine poliesteri a limitata infiammabilità o autoestinguenti, ovvero resine che dopo polimerizzazione smettono di bruciare quando la sorgente di ignizione sia stata allontanata.
L'autoestinguenza può essere ottenuta con metodi diversi. La M.M. utilizza come ritardante di fiamma idrossido di alluminio che si decompone a circa 180 °C, assorbendo una notevole quantità di calore nel processo e sprigionando vapore acqueo. Oltre a comportarsi come ignifugo, è molto efficace come soppressore del fumo. Non vengono utilizzati alogeni.
I grigliati IFR della M.M. sono classificati livello Bfl - s1 secondo la norma EN 13501-1.
I grigliati IFR sono stati valutati anche per il parametro del gocciolamento che descrive la perdita di gocce fuse di prodotto o la produzione di particelle ardenti prima e successivamente la combustione classificandosi livello d0, ossia nessun gocciolamento.
Il PRFV resiste alle alte e alle basse temperature?
Il PRFV presenta ottima resistenza alle basse temperature e, a differenza di alcuni metalli e di molte materie plastiche, diventa molto più resistente a bassissime temperature grazie alla positiva influenza del rinforzo.
Per quanto riguarda le alte temperature le proprietà del PRFV diminuiscono con il crescere della temperatura ma presentano tuttavia un decadimento meno accentuato dei prodotti non rinforzati e valori massimi più interessanti.
Il coefficiente di dilatazione termica lineare è influenzato dal contenuto e dall'orientamento delle fibre: è inferiore nella direzione di queste ultime.
Significativo è il confronto con l'acciaio: il coefficiente di espansione termica lineare del PRFV è 1,5x10⁻⁵/°C, quello dell'acciaio ben 12x10⁻⁶/°C. Un tanto assume grande rilevanza, sia in fase di progettazione sia di posa in opera, soprattutto nella realizzazione delle giunzioni.
Il PRFV è isolante termico?
Pur non essendo un isolante termico ottimo il PRFV isola 150-200 volte più dell'acciaio e 700-800 volte più dell'alluminio. Il coefficiente di conducibilità termica è molto basso in confronto ai metalli (PRFV k = 0,22 W/m°C, ACCIAIO k = 36-54 W/m°C).
Il PRFV è isolante elettrico?
I prodotti in PRFV possiedono caratteristiche dielettriche che li rendono eccellenti isolanti elettrici.
I test di Resistività e resistenza elettrica di superficie Rs e trasversale Rt, Resistività e resistenza elettrica di sicurezza verso terra modello corpo umano, Rigidità dielettrica con tensione nominale hanno evidenziato una resistività maggiore di 200 MΩ, assorbimento di corrente di circa 300 μA: il materiale può essere definito un ottimo isolante, conforme alle norme di sicurezza.
In presenza di corrente elettrica pertanto i prodotti in PRFV dovrebbero essere preferiti a quelli metallici al fine di garantire la sicurezza degli operatori e degli utenti. I prodotti in acciaio presentano infatti alta conducibilità elettrica 0,714 W/mm²m con possibile rischio di scariche elettriche e di corrosione per correnti galvaniche.
Per rispondere alle esigenze del cliente, i prodotti in PRFV possono tuttavia essere prodotti nella versione conduttivi. La conduttività si ottiene aggiungendo alla resina l'additivo CARBON BLACK, additivo ottenuto mediante combustione incompleta di prodotti petroliferi pesanti e costituito essenzialmente da carbonio.
Dai test di Resistività elettrica di Superficie e Trasversale con tensione di prova a 10 Volt c.c. eseguiti, i campioni risultano avere una bassissima resistività elettrica di superficie e trasversale e si classificano quindi come eccellenti conduttori.
Dai test di sicurezza elettrica eseguiti, i campioni risultano essere conformi alle norme (si suggerisce di utilizzare resistenze nel range da 1 MΩ a 5 MΩ).
È stata inoltre simulata una camminata con calpestio, con scarpe di sicurezza antistatiche dissipative, sui campioni in grigliato in prova, sia con collegamento di terra che senza collegamento di terra. In entrambi i casi non si è avuta alcuna generazione di carica elettrostatica. Entrambi i campioni si classificano quindi a pieno titolo non generatori di cariche elettrostatiche per calpestio.
Il PRFV resiste agli agenti chimici?
La principale caratteristica positiva del PRFV nei confronti dei metalli è l'assenza di corrosione.
La parte più impegnativa nella protezione chimica è svolta dalla resina. Le resine poliesteri generano differenti resistenze all'attacco chimico in funzione della loro formulazione: le ortoftaliche hanno una buona resistenza ai solventi non polari, all'acqua, alle soluzioni acquose e agli acidi inorganici deboli; le isoftaliche presentano una maggiore resistenza all'idrolisi e una maggiore temperatura di inflessione per calore (HDT).
L'HDT fornisce indicazioni sulla massima temperatura alla quale il materiale può essere utilizzato per la costruzione di particolari caricati meccanicamente. Si basa su una misura di flessione su una barra di prova standard, caricata con una forza costante e con un graduale aumento della temperatura. La temperatura alla quale viene raggiunta una certa deviazione della flessione si chiama HDT.
La Temperatura di transizione vetrosa (Tg) è invece la temperatura al di sotto della quale la resina è rigida e, nel nostro caso, più è alta, più la resina è stabile all'aumentare della temperatura.
La massima temperatura in esercizio del manufatto finito è direttamente proporzionale al valore della Tg e HDT della resina con cui è realizzato.
In conclusione, sebbene la resistenza chimica dipenda principalmente dalla resina, bisogna tenere in considerazione anche altri parametri fra i quali:
- la concentrazione dell'aggressivo chimico
- la temperatura di esercizio
- il grado di sollecitazione meccanica
- l'influenza del rinforzo vetroso
Il PRFV è resistente ai carichi e agli urti?
Le resistenze meccaniche del PRFV dipendono dall'effetto combinato del contenuto e dell'orientamento del rinforzo di fibre di vetro, ma anche dal tipo di resina e dall'accuratezza delle lavorazioni.
All'aumentare della percentuale di rinforzo vetroso aumentano il carico di rottura, sia a trazione che a flessione, e la resistenza agli urti.
Per quanto riguarda l'orientamento delle fibre la massima resistenza si ottiene quando tutti i fili sono disposti parallelamente l'uno accanto all'altro (disposizione unidirezionale); se i fili sono disposti in eguale misura ad angoli retti fra loro, la resistenza è minore ma ancora considerevole (disposizione ortogonale); se i fili sono disposti senza orientamento preferenziale la resistenza è uguale in tutte le direzioni (disposizione isotropa).
Quanto più ordinata è la disposizione delle fibre maggiore è il contenuto vetroso ottenibile e quindi la resistenza meccanica.
La densità del PRFV è circa 1/5 di quella dell'acciaio.
Le resistenze meccaniche oscillano fra 0,5 a più volte quella dell'acciaio in relazione alla composizione del PRFV e dell'orientamento del rinforzo nel composito. Esistono formulazioni di PRFV con il rinforzo decisamente orientato per le quali, nella direzione principale delle fibre di vetro, le resistenze sono superiori a quelle di altri materiali anche a parità di sezione.
I moduli di elasticità assoluti del PRFV rispetto a quelli dei metalli presentano valori più bassi; considerando il rapporto modulo/densità si possono ottenere con strutture decisamente orientate valori che sono nello stesso ordine di grandezza dei metalli.
Il PRFV presenta inoltre una considerevole resistenza all'impatto in quanto distribuisce il carico dell'impatto e non si deforma permanentemente, a differenza dell'acciaio che può deformarsi permanentemente (fase plastica).
Quali tipi di rinforzo utilizza M.M.?
L'uso di rinforzare le resine poliesteri con fibre di vetro deriva dalla necessità di aumentarne la resistenza meccanica. La scelta di utilizzare fibre di vetro deriva dalle loro caratteristiche di resistenza meccanica, ininfiammabilità, immunità dai processi di putrefazione, buona resistenza chimica, stabilità dimensionale, resistenza al calore, assenza di colore.
Le principali composizioni di fibre di vetro utilizzate in M.M. sono di tipo "E" per impieghi generali e buone proprietà elettriche e di tipo "ECR" per prestazioni più performanti. Per la produzione dei grigliati, M.M. utilizza fibre in Roving (fascio di più strand, filamenti, essenzialmente paralleli tra loro avvolti su un rocchetto) e Mat e Stuoie per laminati e grigliati coperti. Per la produzione dei profili sono impiegate sia fibre in Roving che Mat unifilo (continuos strand mat) costituito da filamenti continui disposti secondo orientazioni casuali e connessi tra loro a spirale, nonché stuoie. Per ottenere profili di elevata qualità viene inoltre applicato un velo poliestere superficiale che impedisce l'affioramento delle fibre aumentando la durabilità del manufatto.
Che cosa significa PRFV?
Meglio conosciuto come vetroresina, il PRFV è un materiale composto da una matrice di resine poliesteri termoindurenti e un rinforzo in fibre continue di vetro. La matrice di resina assicura una elevata resistenza alla corrosione mentre la fibra di vetro conferisce una elevata resistenza meccanica, dando al composito caratteristiche chimiche e meccaniche che lo rendono adatto a molteplici applicazioni.
È un materiale noto anche come FRP (dall'inglese Fiberglass Reinforced Polymers), GRP (dall'inglese Glass-Reinforced Polymers), GFRP (dall'inglese Glass Fiber-Reinforced Polymers), GFK (dal tedesco Glasfaserverstärkter Kunststoff), PRV (dal francese Polymères Renforcés de Fibres de verre), PRFV (dallo spagnolo Polimeros Reforzados con Fibra de Vidrio).
Che cos’è la vetroresina?
La vetroresina è un materiale composito costituito da fibre di vetro impregnate con resine termoindurenti, in genere liquide e a base poliestere, che induriscono dopo la lavorazione per intervento di catalizzatori ed acceleranti.
È un materiale noto anche come PRFV (dall'italiano Polimeri Rinforzati con Fibre di Vetro), FRP (dall'inglese Fiberglass Reinforced Polymers), GRP (dall'inglese Glass-Reinforced Polymers) o GFRP (dall'inglese Glass Fiber-Reinforced Polymers), GFK (dal tedesco Glasfaserverstärkter Kunststoff).
I polimeri termoindurenti una volta prodotti non possono essere fusi senza andare incontro a degradazione chimica ("carbonizzazione"), a differenza dei polimeri termoplastici che con la lavorazione non subiscono una modificazione ultima ed ogni volta che vengono riscaldati ridiventano lavorabili.
Sono quei polimeri che, in opportune condizioni di temperatura e/o in presenza di particolari sostanze si trasformano in materiali rigidi, insolubili e infusibili. Questa trasformazione si verifica in seguito a reazioni di reticolazione detto "curing" che avvengono fra le catene polimeriche con formazione di legami forti.
Come sono prodotti i grigliati in vetroresina?
Come sono prodotti i grigliati in vetroresina? I grigliati M.M. in vetroresina - PRFV sono realizzati sia mediante la tecnologia RTM (Resin Transfer Moulding), processo di stampaggio ad iniezione a stampo chiuso, sia mediante procedura HAND LAY UP con colata a stampo aperto.
Con la tecnologia RTM (Resin Transfer Moulding) si fabbricano compositi a matrice polimerica trasferendo la resina catalizzata in una cavità avente la forma del pezzo da realizzare e in cui è stato preliminarmente collocato il rinforzo asciutto. La distribuzione della fibra di vetro avviene ortogonalmente e risulta molto importante ai fini della resistenza meccanica del manufatto.
La cavità è ottenuta chiudendo, l'uno contro l'altro, stampo e controstampo. La matrice dello stampo viene richiusa ermeticamente da un coperchio mediante un sistema ad azionamento idraulico. La chiusura totale dello stampo garantisce una migliore e completa polimerizzazione mantenendo in fase di picco esotermico gran parte del calore sprigionato dalla reazione all'interno della matrice. Inoltre, l'impatto ambientale risulta essere molto limitato.
Il ciclo di fabbricazione RTM si articola nelle seguenti fasi:
- pulitura dello stampo
- applicazione dell'agente distaccante
- posizionamento del rinforzo asciutto
- chiusura e bloccaggio dello stampo
- iniezione della resina
- polimerizzazione della resina a temperatura ambiente controllata
- apertura dello stampo ed estrazione del pezzo
- operazioni di rifinitura
- pulitura dello stampo
- applicazione dell'agente distaccante
- posizionamento del rinforzo preimpregnato
- impregnazione completa con resina catalizzata (flood / wet-out)
- compattazione localizzata
- polimerizzazione della resina a caldo 80° C
- estrazione del pezzo
- operazioni di rifinitura
Come vengono prodotti i profili pultrusi?
M.M. offre inoltre profili pultrusi, realizzati con la tecnica della pultrusione. La pultrusione, dall'inglese "pull" + "extrusion", ovvero "estrusione per trazione", è una tecnologia che consente di ottenere, in modo continuo, manufatti in composito, anche con elevata percentuale di rinforzo, in forme a sezione costante semplice o complessa.
È una tecnologia il cui principio di funzionamento è semplicemente costituito dall'applicare una forza di tiro (pull) alle fibre, generalmente nel formato di roving, costringendole a passare in continuo attraverso uno stampo riscaldato in cui avviene la polimerizzazione, dopo averle impregnate con la giusta quantità di resina nel passaggio attraverso una vasca di impregnazione. La forma finale viene fornita al componente durante il passaggio nella trafila sagomata dello stampo, dove il materiale è costretto al transito non sotto l'azione di una spinta, come nelle operazioni di estrusione classica, ma attraverso il tiro applicato al materiale stesso all'uscita dallo stampo.
Il processo di pultrusione richiede un rinforzo fibroso continuo e una resina a bassa viscosità, generalmente termoindurente liquida. Il formato di fibre più utilizzato è il roving di vetro.
Lo schema di base del processo è articolato nei seguenti stadi:
- alimentazione del rinforzo
- impregnazione
- preformatura
- formatura e polimerizzazione
- tiro
- taglio
- postformatura
Quali tipi di resine utilizza M.M.?
Per la realizzazione dei propri prodotti la M.M. utilizza prevalentemente resine poliesteri delle seguenti categorie: resine standard a base di acido ortoftalico, resine ad elevata resistenza alla corrosione a base di acido isoftalico e resine vinilesteri. Le resine M.M. possono essere additivate per ottenere caratteristiche di autoestinguenza o di conducibilità elettrica.
Le ragioni che hanno portato al netto predominio delle resine poliesteri nella produzione dei manufatti in PRFV della M.M. sono da ricercare nelle seguenti caratteristiche:
- Ottima aderenza al rinforzo e possibilità di formatura per stampaggio a bassa pressione. L'uso di altri tipi di resine che richiedono pressioni elevate può determinare l'inconveniente di fratture o addirittura polverizzazione delle fibre in alcuni punti così da ridurre, e in certi casi annullare, l'azione rinforzante del materiale vetroso.
- Maggiore garanzia di una più completa e omogenea distribuzione della resina.
- Le operazioni di polimerizzazione possono essere condotte dosando il catalizzatore e l'accelerante in modo da concluderle nell'arco di tempo desiderato.
- Basso costo abbinato a caratteristiche di alto livello soprattutto di resistenza meccanica, chimica, elettrica.
Scale verticali: quale norma tecnica applicare?
Le due norme coprono lo stesso oggetto fisico — la scala verticale permanente — ma hanno campi di applicazione dichiaratamente disgiunti. La UNI EN ISO 14122-4:2016 (punto 1) si applica alle scale fisse che sono parte di una macchina fissa, e allo stesso mezzo di accesso quando è parte dell'edificio o dell'opera civile a condizione che la sua funzione principale sia consentire l'accesso alla macchina. La UNI 11962:2024 (punto 1) si applica alle scale verticali permanenti con inclinazione maggiore di 75°, fissate a un supporto, utilizzate come mezzo di accesso a edifici, infrastrutture, opere, manufatti e impianti, e dichiara espressamente di non applicarsi alle scale fisse di cui alla UNI EN ISO 14122-4.
Il primo passaggio progettuale non è quindi dimensionale ma di qualificazione: a cosa serve principalmente la scala. Non conta dove si trova — una scala su copertura può servire una macchina, una scala all'interno dello stabilimento può servire un ballatoio di edificio. Le due norme si escludono a vicenda: non vanno applicate cumulativamente.
Una precisazione utile. La UNI 11962 è costruita sopra la 14122-4, non contro di essa: l'Introduzione dichiara che “la UNI EN ISO 14122-4 contiene utili riferimenti posti alla base della presente norma” e per gran parte dei requisiti (pioli, carichi, prove, verifiche di stabilità) la 11962 vi rinvia testualmente. Conviene perciò ragionare per differenze, non per confronto integrale.
Tabella 1 – Dove le due norme divergono
| Aspetto | UNI EN ISO 14122-4:2016 | UNI 11962:2024 | Conseguenza progettuale |
| Definizione di scala verticale (inclinazione) | 75° < angolo di inclinazione ≤ 90° (UNI EN ISO 14122-1:2016, punto 3.1, figura 1). La parte 4 non ridefinisce l'inclinazione: rinvia alla parte 1. | Inclinazione maggiore di 75° (punto 1). | Nessuna differenza sostanziale: la soglia dei 75° è la stessa nelle due norme. |
| Obbligo della protezione anticaduta | Obbligatoria se l'altezza di caduta complessiva è > 3 000 mm (punto 4.2.1). Al di sotto la scala può esserne priva. | Sempre presente: la protezione anticaduta è elemento costitutivo della definizione stessa di “scala verticale permanente” (punto 3.15) e la classificazione del punto 4 non prevede una classe “senza protezione”. | Una scala di 2,5 m priva di gabbia e di linea è ammissibile in ambito macchina, non lo è secondo la 11962. Attenzione al titolo della 11962: “con o senza gabbia” significa classe S1, non “senza protezione”. |
| Tipo di protezione e criterio di scelta | Due alternative con gerarchia esplicita: la gabbia è la scelta preferita perché sempre presente e indipendente dal comportamento dell'operatore; l'anticaduta guidato è efficace solo se l'utilizzatore sceglie di usarlo. La combinazione gabbia + anticaduta è vietata (punto 4.2.2). | Due classi alternative senza gerarchia dichiarata: S1 (dispositivo anticaduta di tipo guidato su linea di ancoraggio rigida, UNI EN 353-1) e S2 (gabbia di sicurezza) — punto 4. La scelta si effettua con i prospetti A.1 e A.2 dell'Appendice A (normativa). | In ambito macchina si parte dalla gabbia e si passa all'anticaduta solo se la gabbia non è praticabile. Fuori ambito macchina la scelta è governata da h e H tramite i prospetti A.1/A.2, che di fatto restringono molto l'uso della gabbia. |
| Altezza massima della rampa h con gabbia | h ≤ 6 000 mm per le rampe sfalsate (punti 4.3.2 e 4.3.3). | h ≤ 5 m: la classe S2 non è ammessa per h > 5 m (prospetto A.1). | Rampa da 6 m con gabbia: conforme alla 14122-4, non conforme alla 11962. |
| Altezza totale H massima con gabbia | Nessun limite superiore esplicito. Per H > 10 000 mm sono ammesse rampe sfalsate con gabbia e, per gli utilizzatori non addestrati, sono le uniche ammesse (punto 4.3.3; la regola non è ripetuta al punto 4.3.2, cioè per 3 000 < H ≤ 10 000 mm). | H ≤ 20 m: “le scale dotate di gabbia di sicurezza possono essere utilizzate fino ad altezza H pari a 20 m” (punto A.3); oltre, la classe S2 non è ammessa (prospetto A.2). | Oltre i 20 m la 11962 impone di fatto la classe S1, e con essa utilizzatori addestrati, DPI e procedura di salvataggio. È il vincolo che più spesso cambia il progetto. |
| Altezze molto ridotte (H < 2,0 m) | Nessuna disposizione specifica: sotto i 3 000 mm di altezza di caduta non è richiesta protezione. | S1 e S2 ammesse “solo se previsto dal fabbricante” (prospetto A.2). | Per altezze molto ridotte la 11962 rimette la scelta al fabbricante, che deve però dichiararla esplicitamente. |
| Piattaforme e pianerottoli intermedi — scale con gabbia | Intervalli ≤ 6 000 mm al cambio di rampa. Il requisito è però doppiamente condizionato: il punto 4.4.2 si applica solo ai sistemi con H > 10 000 mm e il punto 4.4.2.1 lo subordina al caso in cui più persone usino la scala contemporaneamente. | Intervalli ≤ 5 m sia per H ≤ 10 m sia per H ≤ 20 m, senza condizione di uso contemporaneo (punto A.3). | La 11962 infittisce gli sbarchi intermedi e li rende requisito generale, non subordinato all'uso simultaneo. |
| Piattaforme di riposo — scale con anticaduta guidato | H ≥ 24 000 mm: piattaforme di riposo a intervalli ≤ 24 000 mm, con piattaforma aggiuntiva intermedia ≤ 12 000 mm. H < 24 000 mm: piattaforme di riposo ≤ 12 000 mm (punti 4.4.2.3 e 4.4.2.4). | H > 20 m: piattaforme di riposo a intervalli ≤ 20 000 mm, con piattaforma aggiuntiva ≤ 10 000 mm. H < 20 m: piattaforme di riposo ≤ 10 000 mm (punto A.3). | Soglia a 20 m invece che a 24 m e passo ridotto. |
| Gabbia — distanza dal piano dei pioli | da ≥ 650 mm a ≤ 800 mm (punto 5.5.1.2, figura 15). | da ≥ 550 mm a ≤ 600 mm (punto 7.5.3, figura 7). | Le due gabbie sono geometricamente incompatibili: gli intervalli non si sovrappongono. Una gabbia profonda 600 mm è conforme alla 11962 e fuori tolleranza per la 14122-4; una da 700 mm il contrario. |
| Gabbia — quota dell'anello più basso sopra l'area di partenza | ≥ 2 200 mm e ≤ 3 000 mm (punto 5.5.1.2, figura 14). | ≥ 1 900 mm e ≤ 2 500 mm (punto 7.5.3, figura 6). | Zona di sovrapposizione:
2200 ÷ 2500 mm. È l'intervallo da adottare per un prodotto unico valido in entrambi i campi. |
| Distanza frontale dalle ostruzioni permanenti | Davanti alla scala ≥ 650 mm, ridotti a 600 mm dove si incrociano ostacoli come tubi o canaline (punto 4.1.3). | Davanti alla scala ≥ 600 mm, ridotti a 550 mm in corrispondenza di tubi o canaline (Appendice B, punto B.3). | La 11962 concede 50 mm in meno, per tenere conto degli spazi ristretti tipici delle coperture. Dietro la scala (≥ 200 mm, 150 mm con ostacoli) e ai pioli (≥ 75 mm; piolo superiore 60÷75 mm) i valori coincidono. |
| Dispositivo anti-intrusione | Allegato A normativo, con requisiti dimensionali e prove: altezza della porta ≥ 1 800 mm; distanza libera fra parte superiore della porta e gabbia 10÷50 mm, con botola orizzontale aggiuntiva; su scale con anticaduta la parte superiore del dispositivo a ≥ 3 000 mm; comando di sblocco fra 600 e 1 800 mm dal piano di calpestio. Prove: 1 500 N orizzontali su ogni angolo, 4 500 N verticali sui due angoli inferiori, corpo molle da 50 kg lasciato cadere da 2 000 mm sulla botola. | Richiesto genericamente quando occorre impedire l'accesso a persone non autorizzate, non addestrate o non equipaggiate con DPI; nessun requisito dimensionale e nessuna prova (punto 7.4.1). | È una lacuna della 11962. In assenza di prescrizioni, l'Allegato A della 14122-4 resta il riferimento tecnico da assumere e da dichiarare nella documentazione. |
Da qui in poi ho fatto un’analisi di tutta la documentazione richiesta dalla 11962, che è quello su cui abbiamo lavorato in UT con roberto.
| Designazione del prodotto e portata | Non prevista: la scala è un componente della macchina e segue la documentazione della macchina. | Obbligatoria (punto 5): prodotto + UNI 11962:2024 + classe S1/S2 + portata in kg. Esempio della norma: “Scala senza gabbia - UNI 11962:2024 - S1 - 150”. | La 11962 tratta la scala come prodotto a sé stante: la designazione va riportata in offerta, in conferma d'ordine, sul cartello e nel manuale. |
| Marcatura e cartello | Marcatura permanente ai punti di entrata e uscita solo per i sistemi dotati di anticaduta guidato: fabbricante, anno, data di messa in servizio, norme di riferimento, tipo di dispositivo, obbligo di DPI (punto 7.2). | Marcatura di ogni componente (simbolo o lettera identificativa + anno di produzione) e cartello sempre obbligatorio in area di partenza o arrivo con fabbricante, anno di fabbricazione, data di messa in servizio, designazione, altezza totale H e altezza di rampa h, rimando al manuale (punti 10.4 e 10.5). Per la classe S1 si aggiungono marcatura EN 353-1, tipo di linea e di dispositivo, richiamo all'imbracatura e obbligo di DPI. | Set documentale sensibilmente più ampio e dovuto in ogni caso, non solo per le scale con anticaduta. |
| Ispezione e manutenzione | Non trattate: rientrano nel manuale e nel piano di manutenzione della macchina. | Capitolo 9 dedicato: ispezione prima del montaggio, d'uso, periodica e straordinaria; periodicità massima 1 anno per la classe S1 e 2 anni per la classe S2; prospetto 3 con i controlli per componente (visivo / funzionale / strumentale); riparazioni riservate al fabbricante o a persona da questi autorizzata; registro di controllo con contenuto minimo definito (punto 9.5). | È la differenza più utile sul piano gestionale: la 11962 fornisce il piano di controllo già scritto, riutilizzabile come allegato al manuale. È il manuale che abbiamo fatto io e Roberto. |
| Salvataggio | Citato solo come uno dei fattori della valutazione del rischio per la scelta del dispositivo (punto 4.2.3, lettera e). | Appendice C normativa: il fabbricante deve indicare nel manuale le modalità di salvataggio e i carichi aggiuntivi trasmessi alla scala; per la classe S2 con piattaforme intermedie sono obbligatori un cancello e un punto di ancoraggio a disposizione del soccorritore. | Da recepire sia nel manuale di istruzioni sia nel calcolo strutturale (ancoraggi, montanti, pioli, pianerottoli e piattaforme). |
| Fissaggio e struttura di supporto | Solo i carichi di calcolo: ≥ 3 kN su ciascun montante nelle scale a due montanti, ≥ 6 kN sul montante unico, trasmessi convenzionalmente a quattro punti di ancoraggio (punto 5.1.3.4). | Stessi carichi (per rinvio) più Appendice D informativa: classi di resistenza minime della struttura di supporto e tipologia di fissaggio — legno C24 con viti (non chiodi), acciaio S235 con bulloni, calcestruzzo C20/C25 con ancorante meccanico o chimico; muratura ed edifici storici caso per caso a cura del tecnico abilitato. Punto 10.2: informazioni all'ordine obbligatorie sul sito di installazione. | La 11962 governa l'interfaccia con la struttura esistente, che in ambito macchina non si pone come problema perché il supporto è la macchina stessa. |
| Metodi di verifica | Elenco generico: misurazione, esame visivo, calcolo e/o prova di carico (punto 6.1.1). | Prospetto 2: matrice requisito per requisito che indica quale metodo (esame visivo / misurazione e calcolo / prova / verifica documentale) si applica a ciascun punto del capitolo 7. | Il prospetto 2 è di fatto una check-list di collaudo pronta all'uso, trasferibile anche ai lavori in ambito 14122-4. |
| Status giuridico e valutazione di conformità | Norma armonizzata alla Direttiva Macchine 2006/42/CE: l'Allegato ZA (informativo) correla la norma ai requisiti essenziali 1.5.15 e 1.6.2, e avverte che la presunzione di conformità richiede l'applicazione congiunta della EN ISO 14122-1. La scala è coperta dalla marcatura CE della macchina. | Norma nazionale non armonizzata: nessuna presunzione di conformità e nessuna marcatura CE del prodotto scala. Vale come regola dell'arte e stato della tecnica ai fini del D.Lgs. 81/2008. | Cambia la logica documentale: fascicolo tecnico della macchina da un lato; dichiarazione del fabbricante della scala, manuale, marcatura e cartello dall'altro. |
Sintesi operativa
- Qualificare l'accesso prima di dimensionare.
La scala serve principalmente una macchina fissa (o una parte di edificio la cui funzione principale è dare accesso alla macchina)?
- Sì -> UNI EN ISO 14122-4, insieme alle parti 1, 2 e 3.
- No -> UNI 11962. La qualificazione va messa per iscritto e motivata nella valutazione del rischio: le due norme si escludono a vicenda.
- Verificare comunque i minimi cogenti del D.Lgs. 81/2008 (in particolare l'art. 113 per le scale verticali oltre 5 m e con inclinazione superiore a 75°). La norma tecnica non deroga al requisito legislativo: in caso di divergenza prevale il vincolo cogente.
- Dimensionare sui valori della norma pertinente, prestando attenzione ai sei punti di divergenza reale: profondità della gabbia, quota del primo anello, altezza massima di rampa e altezza totale con gabbia, passo degli sbarchi intermedi, norma di riferimento dei parapetti, distanza frontale dagli ostacoli.
- Prodotto unico valido in entrambi i campi. È possibile su quasi tutti i parametri adottando in ogni punto il requisito più restrittivo: primo anello a 2 200÷2 500 mm, h ≤ 5 m, H ≤ 20 m con gabbia, sbarchi intermedi ≤ 5 m, distanza frontale ≥ 650 mm, parapetti conformi sia alla 14122-3 sia alla EN 13374 classe A. Resta un solo parametro non conciliabile: la profondità della gabbia, 550÷600 mm secondo la 11962 contro 650÷800 mm secondo la 14122-4. Su questo occorre decidere il campo di applicazione e realizzare due varianti.
Il chiusino in composito FIBERTOP a quale normativa risponde?
Il chiusino in composito della M.M. viene progettato e realizzato in accordo a quanto previsto dalla norma EN 124:2015 "Dispositivi di coronamento e di chiusura dei pozzetti stradali".
La norma EN 124:2015 definisce le prove da effettuarsi sui prodotti e le relative metodologie, che possono essere diverse a seconda della tipologia di materiale utilizzato.
Per quanto riguarda i test previsti dalla norma ai quali è stato sottoposto il chiusino in composito M.M., questi sono:
Verifica dimensionale
Un chiusino viene sottoposto ad un controllo visivo per evidenziare l'assenza di difetti. Poi si procede ad effettuare tutte le misure rilevanti del chiusino (diametro passaggio, altezza telaio, profondità sede, giochi…): tutte le misure devono risultare entro le tolleranze definite dalla norma.
Deformazione residua
Un chiusino non precedentemente sottoposto a prove di carico viene posto nell'apparecchiatura di prova e ne viene misurata la sua posizione iniziale in corrispondenza del suo centro geometrico.
Utilizzando un punzone di forma e dimensione opportuna (la norma definisce forma e dimensioni in funzione della forma e delle dimensioni del pezzo da testare) viene applicato un carico pari a 2/3 del carico di prova della relativa classe e poi rilasciato. La procedura viene ripetuta per cinque volte.
Al termine viene di nuovo misurata la sua posizione in corrispondenza del suo centro geometrico: la differenza tra i due valori determina la deformazione permanente. Tale valore deve risultare inferiore a quelli previsti in funzione della classe di carico e della dimensione del chiusino, elencati nella seguente tabella:
(1) Se DP < 450 mm diventa DP/50 con valore massimo 6,5 mm. (2) Se DP < 300 mm valore massimo 1 mm. (3) Se DP < 500 mm valore massimo 1 mm. La dimensione di passaggio (DP) è definita come diametro per chiusini circolari, diametro del cerchio massimo inscrivibile per chiusini di altre sezioni.
Resistenza al carico
Subito dopo aver terminato la prova per la determinazione della deformazione permanente allo stesso chiusino, con la stessa apparecchiatura di prova viene applicato il carico di prova.
Il carico deve essere mantenuto per 30 secondi e poi rilasciato. Il chiusino non deve presentare segni visibili di rottura. I carichi di prova sono:
Assorbimento di acqua e carburanti
Assorbimento acqua: dopo aver pesato un chiusino lo si immerge per 24 ore in acqua deionizzata a 23 °C. Una volta estratto viene pesato di nuovo: la variazione deve essere inferiore allo 0,3%.
Assorbimento carburanti: dopo aver pesato un chiusino lo si immerge per 168 ore in carburante diesel a 23 °C. Una volta estratto viene pesato di nuovo: la variazione deve essere inferiore allo 0,3%.
Dopo la verifica della variazione del peso i chiusini vengono sottoposti alla prova di carico ed alla prova della deformazione permanente.
Creep
La prova consiste nell'applicare ad un chiusino non precedentemente sottoposto a prove un carico pari a 2/3 del carico di prova previsto per la relativa classe e mantenerlo per 60 minuti.
Al termine dei 60 minuti, dopo un tempo di recupero di 5 minuti, viene misurata la deformazione residua che deve soddisfare gli stessi limiti previsti nella prova specifica.
Il processo produttivo risulta di classe C3 secondo quanto definito nella "Parte 5: Dispositivi di coronamento e chiusura fatti in materiale composito", ossia realizzati con un processo di stampaggio a compressione a temperatura controllata (SMC) utilizzando resine termoindurenti, fibre di vetro e altri additivi.
| Classe | Deformazione permanente ammissibile |
| A15 e B125 | 1/100 (1) della dimensione di passaggio |
| da C250 a F900 | 1/300 (2) della dimensione di passaggio |
| Se provvisti di sistema di fissaggio | Fissato con sufficiente massa per area — 1/500 (3) della dimensione di passaggio |
| Classe | Carico di prova (kN) |
| A15 | 15 |
| B125 | 125 |
| C250 | 250 |
| D400 | 400 |
| E600 | 600 |
| F900 | 900 |
Le strutture in PRFV rispondono ai requisiti di sicurezza sui luoghi di lavoro?
Sì, e la domanda va scomposta in due parti che hanno risposte diverse.
La prima riguarda l'accesso, cioè scala, piattaforma, passerella e parapetto in quanto tali. Qui la conformità si misura su due piani: il D.Lgs. 81/2008, che è legge e fissa obblighi minimi inderogabili, e le norme tecniche UNI, che non sono obbligatorie ma costituiscono la regola dell'arte e traducono quegli obblighi in parametri verificabili. La M.M. progetta e realizza le proprie carpenterie in accordo alla serie UNI EN ISO 14122 (parte 1 scelta dei mezzi di accesso, parte 2 piattaforme e passerelle, parte 3 scale, scale a castello e parapetti, parte 4 scale fisse a pioli), che si applica ai mezzi di accesso permanenti al macchinario e, quando la funzione principale è consentire l'accesso alla macchina, anche alle parti di edificio o di costruzione civile.
La seconda riguarda il materiale. Né il D.Lgs. 81/2008 né la serie 14122 prescrivono l'acciaio: impongono prestazioni — resistenza, rigidezza, stabilità, resistenza allo scivolamento, durabilità, assenza di spigoli vivi — e sono neutre rispetto al materiale con cui si ottengono. Il PRFV è quindi pienamente ammissibile, ed è anzi la scelta preferibile dove il fattore dimensionante è la corrosione.
Tabella 1 – D.Lgs. 81/2008 e UNI EN ISO 14122 a confronto
| Elemento | D.Lgs. 81/2008 | UNI EN ISO 14122 | Raffronto operativo |
| Natura dell'obbligo | Norma cogente, penalmente sanzionata. Nei luoghi di lavoro la violazione dei requisiti dell'Allegato IV è punita ai sensi dell'art. 68, c. 1, lett. b): arresto da due a quattro mesi o ammenda da 1.228,50 a 5.896,84 euro. In cantiere, la violazione dell'art. 113 rientra nella clausola residuale dell'art. 159, c. 2, lett. c) — «disposizioni del Capo II non altrimenti sanzionate» — e comporta arresto sino a due mesi o ammenda da 614,25 a 2.457,02 euro. | Norma tecnica volontaria. La serie 14122 è armonizzata alla Direttiva Macchine 2006/42/CE: la conformità dà presunzione di conformità ai requisiti essenziali per gli accessi al macchinario. | Il decreto fissa il minimo inderogabile, la norma tecnica lo stato dell'arte. Rispettare la 14122 non esonera dal rispettare il decreto: dove i due divergono, prevale il vincolo cogente. |
| Parapetti — altezza | Il parapetto «normale» ha altezza utile di almeno un metro, è costruito con materiale rigido e resistente, ha almeno due correnti di cui l'intermedio a circa metà distanza, ed è dimensionato per resistere al massimo sforzo prevedibile (All. IV, p.to 1.7.2.1). Con arresto al piede: fascia continua poggiante sul piano di calpestio e alta almeno 15 cm (p.to 1.7.2.2). | La 14122-3 richiede altezza minima 1 100 mm, corrimano, corrente intermedio o elementi equivalenti, fermapiede ove necessario, limiti agli spazi liberi e verifiche di resistenza e deformazione. | La norma tecnica è più severa: 1 100 mm contro 1 000 mm. Conviene assumere 1 100 mm come riferimento minimo di progetto, valido in entrambi i regimi. |
| Parapetti — quando sono richiesti | Su tutti i lati aperti di impalcature, passerelle, ripiani, rampe di accesso, balconi e posti di lavoro o di passaggio sopraelevati (All. IV, p.to 1.7.3). La protezione non è richiesta per i piani di caricamento di altezza inferiore a 2,00 m. In cantiere, l'art. 126 impone «robusto parapetto e in buono stato di conservazione» su tutti i lati verso il vuoto oltre i 2 metri. | La 14122-3 richiede il parapetto in presenza di rischio di caduta superiore a 500 mm, o quando la distanza laterale da una struttura adiacente supera i limiti indicati. | Soglie molto diverse: 500 mm contro 2 000 mm. La norma tecnica interviene molto prima. Per accessi macchina il riferimento è la 14122-3; il decreto resta il minimo. |
| Scale verticali — soglia e tipo di protezione | Art. 113 c. 2 (cantieri): oltre 5 m e oltre 75°, gabbia o DPI anticaduta, in alternativa, in base alla valutazione del rischio. Allegato IV p.to 1.7.1.3 (luoghi di lavoro): oltre 5 m oppure oltre 75°, gabbia a partire da 2,50 m, con deroga per intralcio o difficoltà costruttive. | La 14122-4 impone una protezione anticaduta quando l'altezza di caduta complessiva supera 3 000 mm (p.to 4.2.1) e pone una gerarchia: la gabbia è la scelta preferita, l'anticaduta guidato la seconda; la combinazione dei due è vietata (p.to 4.2.2). | Il decreto interviene sopra i 5 m, la norma tecnica sopra i 3 m: fra 3 e 5 metri l'obbligo nasce solo dalla norma tecnica. Sul criterio di scelta i due testi sono oggi opposti: il decreto mette gabbia e DPI sullo stesso piano, la 14122-4 preferisce la gabbia. |
| Scale verticali — profondità della gabbia | La parete della gabbia opposta al piano dei pioli non deve distare da questi più di 60 cm (art. 113 c. 2 e All. IV p.to 1.7.1.4). È un massimo cogente. | La distanza dal piano dei pioli alla gabbia deve essere da 650 mm a 800 mm (14122-4, p.to 5.5.1.2, figura 15). | Conflitto diretto. Una gabbia dimensionata secondo la 14122-4 viola il limite di legge italiano. È il motivo per cui la UNI 11962:2024 ha fissato l'intervallo 550÷600 mm: per stare dentro i 60 cm. Per il mercato italiano il valore da adottare è 550÷600 mm. |
| Scale verticali — quota del primo anello | Gabbia «a partire da m 2,50 dal pavimento o dai ripiani» (All. IV, p.to 1.7.1.3). L'art. 113 c. 2 non lo prevede più. | Parte più bassa della gabbia da 2 200 a 3 000 mm sopra l'area di partenza (14122-4, p.to 5.5.1.2). La UNI 11962 indica invece 1 900÷2 500 mm. | Intersezione fra i tre testi: 2 200 ÷ 2 500 mm. È l'intervallo da adottare per un prodotto valido in ogni contesto. |
| Scale verticali — distanza dei pioli dalla parete | I pioli devono distare almeno 15 cm dalla parete alla quale sono applicati o alla quale la scala è fissata (art. 113 c. 2 e All. IV p.to 1.7.1.5). | Misurata dal retro dei pioli, dietro la scala: almeno 75 mm, eccetto il piolo superiore, che deve essere fra 60 e 75 mm. Misurata dal fronte dei pioli, dietro la scala: almeno 200 mm, ridotti a 150 mm dove si incrociano tubi o canaline (14122-4, p.to 4.1.3). | Il decreto non specifica da quale faccia del piolo si misura. Se si legge dal retro, i 150 mm cogenti sono il doppio dei 75 mm della norma tecnica. Regola di progetto prudenziale: 150 mm liberi dietro il piolo, che soddisfa entrambe le letture e anche i 200 mm misurati dal fronte. |
| Scale a gradini | Devono resistere ai carichi massimi da affollamento in emergenza; pedata e alzata dimensionate «a regola d'arte» e larghezza adeguata al transito; parapetto normale sui lati aperti; almeno un corrimano per le rampe fra due pareti (All. IV, p.to 1.7.1.1 e 1.7.1.2; art. 113 c. 1 per i cantieri). | La 14122-3 tratta le scale con inclinazione da 20° a 45° e fornisce le relazioni dimensionali: 600 ≤ g + 2h ≤ 660 mm, pedata da 210 a 310 mm, larghezza minima ordinaria 800 mm, fino a 1 000 mm per uso simultaneo. Le scale a castello coprono l'intervallo da 45° a 75° (14122-1, p.ti 3.2 e 3.3). | Il decreto è prestazionale e non dà numeri: dice «a regola d'arte» e basta. La 14122-3 è precisamente il documento che traduce quella formula in parametri verificabili. Citarla nel fascicolo tecnico è il modo più diretto per dimostrare la regola d'arte. |
| Passerelle e piattaforme | Passerelle, ripiani e posti di passaggio sopraelevati vanno protetti sui lati aperti con parapetti normali con arresto al piede (All. IV, p.to 1.7.3). In cantiere: parapetto oltre 2 m (art. 126); andatoie larghe almeno 0,60 m per il solo passaggio e 1,20 m per il trasporto di materiali, pendenza massima 50%, pianerottoli di riposo a intervalli e listelli trasversali (art. 130). | La 14122-2 disciplina piattaforme di lavoro e corridoi di passaggio non motorizzati facenti parte di macchine fisse: dimensionamento in funzione di uso, transito e manutenzione, scivolamento, inciampo, aperture, protezioni laterali coordinate con la 14122-3. | Per passerelle di macchina si applica la 14122-2 con parapetti secondo la 14122-3. Gli artt. 126 e 130 restano centrali solo per le opere provvisionali di cantiere. |
| Resistenza, manutenzione e verifiche | Obbligo generale di costruzione, manutenzione e conservazione sicura: parapetti costruiti e fissati «in modo da poter resistere, nell'insieme ed in ogni sua parte, al massimo sforzo cui può essere assoggettato, tenuto conto delle condizioni ambientali e della sua specifica funzione» (All. IV, p.to 1.7.2.1.4). Nessun valore numerico. | Carichi e prove quantificati: 1,5 kN sul piolo e 1,5 kN sui montanti; 1,5 kN per persona sulle piattaforme; 6 kN verticali all'intervento dell'anticaduta; 3 kN per montante sugli ancoraggi. Prove: 700 N sui montanti, 2 600 N sui pioli, 1 000 N sugli anelli di gabbia, con limiti di freccia residua definiti (14122-4, p.ti 5.1 e 6). | È qui che la norma tecnica dà il massimo valore aggiunto: fornisce i numeri con cui dimostrare che l'obbligo generico del decreto è soddisfatto. Il fascicolo tecnico dovrebbe riportare norma applicata, disegni quotati, calcoli e prove, istruzioni d'uso, manutenzione e periodicità ispettive. |
I profili in PRFV possono essere impiegati ad uso strutturale?
Le Norme Tecniche per le Costruzioni (NTC 2018) prevedono che i materiali ad uso strutturale debbano essere identificati, qualificati ed accettati dal Direttore dei Lavori (cap. 11).
La Norma prevede che l'identificazione e la qualificazione possano avvenire, tra gli altri, nel seguente modo (11.1.c):
- […] il materiale o il prodotto dovrà essere marcato CE secondo una "Valutazione Tecnica Europea" (ETA) […]
Come si progettano le strutture in PRFV?
La progettazione di strutture con profili in PRFV può essere effettuata facendo riferimento al Documento Tecnico CNR-DT 205/2007 "Istruzioni per la Progettazione, l'Esecuzione e il Controllo di Strutture realizzate con Profili Pultrusi di materiale Composito Fibrorinforzato (FRP)". Il suo utilizzo per la progettazione è ammesso dalle Norme Tecniche per le Costruzioni pubblicate nel 2018 (Capitolo 12).
Ulteriori indicazioni circa la progettazione delle strutture in FRP si possono reperire nella specifica tecnica "Progetto di strutture di composito fibro-polimerico" UNI CEN/TS 19101, disponibile sul sito dell'UNI e soggetta al periodo di prova e di relative osservazioni in merito: in questo modo è cominciato l'ultimo step per diventare a tutti gli effetti l'Eurocodice per la progettazione delle strutture composite in fibre polimeriche.
Il dimensionamento della struttura in PRFV avviene utilizzando come metodo il calcolo agli stati limite in campo elastico lineare, considerando le combinazioni di carico (paragrafo 2.5.3. Combinazione delle azioni del D.M. del 17 gennaio 2018) dovute ai carichi permanenti, ai carichi accidentali, al carico neve, al carico del vento e dell'azione sismica.
Grazie alle proprie caratteristiche fisico-geometriche, i profili PRFV della M.M. si integrano perfettamente con l'accessoristica in acciaio, usualmente inox AISI 316. Per la progettazione di quest'ultima, le verifiche di connessione sul PRFV vengono condotte seguendo il già citato CNR-DT 205/2007 e affidandosi agli usuali Eurocodice 3 e NTC2018 per le verifiche lato acciaio.
I prodotti M.M. sono conformi al regolamento REACH?
I prodotti in PRFV di M.M. sono progettati e realizzati nel pieno rispetto del Regolamento (CE) n. 1907/2006 (REACH), che disciplina l'uso delle sostanze chimiche.
I prodotti M.M. sono classificati come "articoli" ai sensi del regolamento. Questo significa che M.M. ha come obbligo principale quello di garantire che i materiali che li compongono non contengano sostanze chimiche pericolose oltre i limiti di legge.
M.M. come garantisce la conformità?
- Dialogo costante con i fornitori: M.M. collabora attivamente con i propri fornitori di materie prime (resine, fibre di vetro, additivi, ecc.) per assicurarsi che nessuna sostanza soggetta a restrizioni (elencata nell'Allegato XVII del REACH) sia presente nei prodotti M.M.
- Monitoraggio delle Sostanze Estremamente Preoccupanti (SVHC): M.M. verifica che i propri articoli non contengano "Sostanze Estremamente Preoccupanti" (SVHC) in concentrazioni superiori allo 0,1% del peso del prodotto. Queste sono sostanze che possono avere effetti gravi sulla salute o sull'ambiente.
- Aggiornamento continuo: l'Agenzia Europea per le Sostanze Chimiche (ECHA) aggiorna periodicamente la lista di queste sostanze (la "Candidate List"). M.M. monitora costantemente questi aggiornamenti per garantire una conformità continua e per adempiere a tutti gli obblighi di comunicazione lungo la nostra catena di fornitura.
M.M. calcola la propria impronta carbonica (GHG)?
Nell'ambito del proprio percorso di sostenibilità, M.M. ha calcolato la carbon footprint della propria attività secondo i criteri del GHG Protocol, come parte integrante della valutazione ESG.
Il Protocollo GHG (Greenhouse Gas Protocol) fornisce uno standard internazionale per classificare le emissioni di gas a effetto serra (GHG) e definire le relative fonti. Le emissioni vengono suddivise in tre categorie principali:
Scope 1 – Emissioni Dirette
Sono le emissioni dirette generate da fonti di proprietà o controllate dall'organizzazione, come impianti di produzione, caldaie o veicoli aziendali.
Scope 2 – Emissioni Indirette da Energia
Comprendono le emissioni indirette associate alla produzione dell'energia acquistata (elettricità, calore, vapore, raffreddamento) consumata dall'organizzazione.
Scope 3 – Emissioni Indirette nella Catena del Valore
Includono tutte le altre emissioni indirette, a monte e a valle, derivanti da attività come: trasporti, viaggi d'affari, forniture, utilizzo e smaltimento dei prodotti, ecc.
Per approfondire i risultati della valutazione, il nostro team è a disposizione.
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M.M. possiede un rating di sostenibilità?
M.M. ha scelto di avvalersi del rating EcoVadis, uno dei principali standard internazionali per la valutazione della sostenibilità aziendale, al fine di misurare in modo strutturato e indipendente le proprie performance ESG.
EcoVadis fornisce un'analisi dettagliata delle performance in quattro ambiti chiave:
- Ambiente
- Pratiche lavorative e diritti umani
- Etica
- Acquisti sostenibili
I prodotti M.M. rispondono ai CAM (Criteri Ambientali Minimi)?
I CAM (Criteri Ambientali Minimi) sono requisiti ambientali obbligatori negli appalti pubblici, pensati per orientare scelte più sostenibili lungo l'intero ciclo di vita di prodotti, servizi e progetti.
In Italia, il loro rispetto è previsto dal Codice dei contratti pubblici (D.Lgs. 36/2023), che ne impone l'applicazione nelle gare, sia nelle specifiche tecniche sia nei criteri di aggiudicazione. Questo obbligo garantisce che la politica nazionale sia incisiva non solo nell'obiettivo di ridurre gli impatti ambientali, ma anche nel promuovere modelli di produzione e consumo più sostenibili e circolari. Attualmente, i CAM edilizia non includono specifiche tecniche applicabili direttamente ai prodotti M.M.
Nell'ottica però di rendere il progettista più consapevole degli impatti ambientali dei prodotti M.M., l'azienda ha scelto di ottenere una Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD) per i profili, sviluppata secondo la norma UNI EN ISO 14025:2006 e convalidata da ente terzo.
Si tratta di un passo concreto per fornire dati ambientali certificati, trasparenti e comparabili.
Attraverso questo strumento, M.M. ha inoltre potuto individuare le principali aree di miglioramento ambientale lungo il ciclo di vita dei prodotti, rafforzando così il proprio impegno verso una produzione sempre più consapevole, tracciabile e orientata alla sostenibilità.
Per saperne di più, vedi anche la FAQ: “Di quali etichette ambientali dispone M.M.?”
Di quali etichette ambientali dispone M.M.?
Le etichette ambientali sono strumenti volontari che aiutano a comunicare in modo trasparente e verificabile le caratteristiche ambientali di prodotti o servizi. La norma di riferimento è la ISO 14020:2022, che definisce tre principali tipologie di etichette:
- Etichette Ambientali di Tipo I – ISO 14024
- Etichette Ambientali di Tipo II – ISO 14021
- Etichette Ambientali di Tipo III – ISO 14025
Dove vanno gli sfridi e gli scarti di lavorazione di M.M.?
M.M. gestisce con attenzione gli sfridi generati durante le lavorazioni: laddove possibile, questi materiali vengono selezionati e reimpiegati in commesse successive, in un'ottica di efficienza e riduzione degli sprechi. Qualora il recupero non risulti praticabile, gli sfridi, insieme agli scarti non riutilizzabili, vengono destinati a impianti di termovalorizzazione, dove vengono trasformati in energia.
Per saperne di più, vedi anche la FAQ: “M.M. applica i principi dell’economia circolare?”
La vetroresina è riciclabile?
La vetroresina, essendo un materiale composito (fibra di vetro rinforzata con resina polimerica), non è facilmente riciclabile nei tradizionali impianti di riciclo. Tuttavia, esistono tecnologie innovative che permettono di recuperare le fibre di vetro da prodotti a fine vita, separandole dalla resina per riutilizzarle in nuovi processi produttivi. Queste tecnologie sono disponibili a diversi livelli di maturità tecnologica e non tutte sono disponibili su scala industriale.
Ad oggi, la tecnologia principale per il riciclo dei materiali compositi è attraverso i forni per la produzione del cemento (nota anche come co-processing) in cui il rifiuto in parte entra nella composizione del cemento stesso e in parte funge da combustibile.
I materiali compositi possono anche essere riciclati attraverso riciclo meccanico ed elettromeccanico (frammentazione a impulsi ad alta tensione) oppure attraverso riciclo con processi termici (pirolisi, letto fluido e depolimerizzazione) o termochimici (solvolisi).
Il co-processing è una tecnologia innovativa utilizzata nei cementifici che consente di valorizzare i rifiuti a base di vetroresina all'interno del processo di produzione del cemento. Questo metodo è specifico per i materiali contenenti fibre di vetro e non adatto al trattamento di compositi rinforzati con fibre di carbonio.
Nel co-processing, le fibre di vetro e i riempitivi inorganici presenti nei materiali compositi sostituiscono in parte le materie prime (come il carbonato di calcio) normalmente utilizzate per la produzione del clinker. Contemporaneamente, la componente resinosa viene impiegata come combustibile alternativo ai combustibili fossili tradizionali, come il pet-coke.
Questa doppia funzione rende il co-processing un processo:
- efficiente (materiali e combustibili vengono valorizzati simultaneamente),
- scalabile,
- rapido.
- l'impiego di materie prime già decarbonizzate, come l'ossido di calcio presente nelle fibre di vetro, che evita la liberazione di CO₂ legata alla decomposizione del carbonato di calcio minerale;
- l'ottimale dispersione tra resina e carica minerale, che migliora l'efficienza della combustione e ottimizza il rendimento energetico del forno.
- fibre corte, che possono essere riutilizzate come elementi di rinforzo;
- polvere di matrice polimerica, impiegabile come riempitivo.
- prodotti di arredo,
- componenti industriali,
- soluzioni dove il materiale riciclato svolge una funzione strutturale secondaria.
- le fibre di vetro subiscono comunque una perdita di qualità, a causa della rimozione dell'appretto superficiale (essenziale per l'adesione con la matrice originale);
- l'esposizione alle alte temperature può danneggiare ulteriormente le fibre, riducendone la resistenza meccanica.
- richiede investimenti iniziali elevati,
- presenta costi di gestione più alti rispetto ad altri metodi di riciclo.
- riduce il rischio di danneggiamento delle fibre,
- preserva meglio le proprietà meccaniche originarie.
- buona scalabilità industriale, ma comporta anche:
- investimenti iniziali elevati,
- costi operativi importanti,
- un potenziale impatto ambientale da gestire con attenzione, soprattutto legato alla gestione dei solventi utilizzati.
- la matrice polimerica dei materiali compositi viene decomposta principalmente in prodotti gassosi,
- questi gas vengono recuperati e utilizzati per la produzione di energia all'interno dello stesso processo.
- laminati verniciati,
- materiali accoppiati con schiume o altri substrati.
- preservare l'integrità delle fibre, che risultano più lunghe e più pulite rispetto a quelle ottenute con tecniche meccaniche tradizionali (come la macinazione),
- minimizzare la contaminazione tra matrice e rinforzo durante la separazione.
- livelli elevati di energia elettrica,
- investimenti significativi sia per l'impianto sia per l'operatività.
- non richiede l'uso di reagenti chimici aggressivi,
- produce una frazione liquida organica riutilizzabile,
- è in grado di trattare compositi complessi, anche contenenti materiali d'anima (come PS, PU, PET), inserti metallici o legno (es. balsa).
- Depolimerizzazione della matrice — In presenza di CO₂, il polimero si decompone a livello molecolare producendo vapori condensabili che, una volta purificati, generano un liquido organico compatibile con le resine vergini (poliestere insatura, vinilestere o epossidica). Questo liquido può essere miscelato e ripolimerizzato, contribuendo alla produzione di nuovi materiali compositi. In alcuni casi, è anche possibile recuperare composti chimici pregiati, come l'anidride ftalica.
- Calcinazione del residuo solido — In questa fase si eliminano i residui organici rimanenti e si recuperano le fibre di rinforzo e le eventuali cariche inorganiche.
- Recupero di entrambe le componenti del composito (fibre + matrice)
- Compatibilità diretta con le resine vergini
- Trattamento sostenibile, grazie al riutilizzo della CO₂ e all'assenza di reagenti tossici
- Economicamente più conveniente rispetto ad altri processi termici, grazie alla resa elevata in prodotto riutilizzabile
M.M. applica i principi dell’economia circolare?
L'economia circolare è un modello di produzione e consumo che punta a prolungare il più possibile la vita dei materiali e dei prodotti. A differenza del modello tradizionale "estrarre – produrre – usare – smaltire", l'economia circolare si basa su principi come il riuso, la riparazione, il ricondizionamento e il riciclo, riducendo al minimo gli sprechi e l'impatto ambientale.
L'obiettivo è creare un ciclo virtuoso in cui le risorse restano all'interno del sistema economico per il maggior tempo possibile.
In quest'ottica, i prodotti in vetroresina si distinguono per la loro durabilità. Resistono nel tempo a usura, agenti atmosferici, sostanze chimiche e corrosione senza perdere le proprie caratteristiche. Questo significa che generalmente non necessitano di sostituzioni, riducendo il consumo di risorse e la produzione di rifiuti.
Inoltre, i prodotti in vetroresina richiedono una manutenzione minima. A differenza di altri materiali che necessitano di verniciature, trattamenti anticorrosione o protezioni specifiche, la vetroresina mantiene le sue proprietà strutturali ed estetiche con interventi ridotti. Meno manutenzione significa meno utilizzo di prodotti chimici e minore impatto ambientale lungo tutto il ciclo di vita del prodotto.
In linea con i principi di economia circolare, M.M. ottimizza la gestione degli sfridi di produzione che vengono selezionati per poi essere riutilizzati in future commesse.
Inoltre, M.M. offre un servizio di rigenerazione della superficie dei grigliati in PRFV, che comprende:
- pulizia e rimozione dello sporco,
- riverniciatura o riapplicazione della finitura antisdrucciolo (quarzatura).
